Специализированные станки. Металлорежущие станки и их виды. Виды металлорежущего оборудования

Основным направлением деятельности Группы Компаний «ТехноСпецСнаб» является продажа , ремонт и сервисное обслуживание промышленного и строительного оборудования.

Компания работает на рынке промышленного оборудования с 2005 года, за это время нашими клиентами стали тысячи частных и государственных компаний, работающих в самых разных отраслях промышленности. Мы ценим отношения с нашими клиентами и очень дорожим репутацией заработанной за время деятельности фирмы. Приоритетом в работе сотрудников является честное отношение к партнерам, поставщикам, покупателям и коллегам. Именно поэтому мы работаем только с проверенной техникой, от хорошо зарекомендовавших себя производителей и не продаем оборудование сомнительного качества. Для постоянных клиентов действует система скидок.

Ассортимент поставляемого оборудования насчитывает около 4500 наименований компрессорного, строительного, насосного, окрасочного, пескоструйного, сварочного, отопительного, климатического оборудования, электростанций и станков. Наша компания продает как проверенное временем и недорогое отечественное оборудование, так высокотехнологичное импортное оборудование от известнейших мировых производителей.

Помимо продажи оборудования, наша компания активно развивает направление продажи запасных частей и расходных материалов к компрессорному оборудованию, электростанциям, насосам, сварочному оборудованию, станкам. Из наличия можно купить масла, воздушные, топливные, масляные фильтры, сепараторы, а также наиболее подверженные износу детали оборудования. Для оборудования, на которое закончился гарантийный срок, мы можем предложить аналоги оригинальных расходных материалов, позволяющих в значительной степени снизить эксплуатационные расходы.

Специалисты ГК ТехноСпецСнаб готовы выполнить монтажные и пуско-наладочные работы всего спектра продаваемого оборудования. Готовы заключить договора на техническое обслуживание и ремонт компрессоров, насосов, электростанций, сварочных аппаратов, станков, теплового оборудования. Работы производятся на всей территории России и ближнего зарубежья. Специалисты имеют многолетний опыт работы в сфере обслуживания и ремонта оборудования и ежегодно повышают квалификацию, проходя обучение у производителей. Оказываем услуги по ремонту оборудования приобретенного в других компаниях. Наша компания является официальным сервисным центром следующих производителей с правом диагностики и гарантийного ремонта: Красный Маяк (Ярославль), Бежецкий завод АСО (Тверь), Эван (Нижний Новгород), ТСС (Москва), ПСМ (Ярославль), НЗГУ (Новосибирск), Robin-Subaru (Япония) Contracor (Германия) Graco (США), Intenso (Италия), DAB (Италия), ESPA (Испания), Pressol(Германия), Wacker-Neuson (Германия), МАХ (Япония) General Pipe Cleaners (США), OMISA (Италия), Ballu (Россия), Hitachi (Япония), Kraftmann (Германия), Abac (Италия), Atmos (Чехия), Remeza (Белоруссия).

Офисы продаж оборудования нашей компании расположены в городах Москва, Самара, Саратов.

Служба логистики ГК ТехноСпецСнаб доставит оборудование в кратчайшие сроки на Ваш объект или строительную площадку, расположенную в любой точке России и Казахстана.

Металлорежущим станком (или более общо - станком) называют технологическую машину, на которой путем снятия стружки с заготовки получают деталь с заданными размерами, формой, взаимным расположением и шероховатостью поверхностей. На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин «металлорежущие станки» устаревает и становится условным. Заготовкой называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров и свойств поверхности изготовляют деталь. Последняя представляет собой продукт труда - изделие, предназначенное для реализации (в основном производстве) или собственных нужд предприятия (во вспомогательном производстве).

Станки могут быть классифицированы по разным признакам, основные из которых рассмотрены ниже.

По степени универсальности различают универсальные, специализированные и специальные станки.

Универсальные станки (или станки общего назначения) используют для обработки деталей широкой номенклатуры, ограниченной лишь предельными габаритами, набором инструмента и технологическими операциями.

Специализированные станки используют для обработки однотипных деталей (труб, муфт, коленчатых валов и крепежных деталей) в определенном диапазоне размеров.

Специальные станки применяют для обработки одной определенной детали, реже - нескольких однотипных деталей.

Специализированные и специальные станки используют в основном в крупносерийном и массовом производствах.

По степени точности обработки станки делят на пять классов:

• нормальной точности (Н); к этому классу относят большинство универсальных станков;
• повышенной точности (П); при изготовлении станков этого класса на базе станков нормальной точности предъявляют повышенные требования к точности обработки ответственных деталей, качеству сборки и регулировки станка;
• высокой точности (В), достигаемой за счет специальной конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулировки станка в целом;
• особо высокой точности (А), при изготовлении которых предъявляют еще более жесткие требования, чем при изготовлении станков класса В;
• особо точные (С) станки, или мастер-станки.

Для обеспечения точности работы станков классов В, А и С необходимо поддерживать в производственных помещениях постоянные, автоматически регулируемые значения температуры и влажности.

По степени автоматизации различают механизированные и автоматизированные станки (автоматы и полуавтоматы).

Механизированный станок имеет одну автоматизированную операцию, например зажим заготовки или подачу инструмента.

Автомат , осуществляя обработку, производит все рабочие и вспомогательные движения цикла технологической операции и повторяет их без участия рабочего, который лишь наблюдает за работой станка, контролирует качество обработки и, при необходимости, подналаживает станок, т. е. регулирует его для восстановления достигнутых при наладке точности взаимного расположения инструмента и заготовки, качества обрабатываемой детали. (Под циклом понимают промежуток времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей.)

Полуавтомат - станок, работающий с автоматическим циклом, для повторения которого требуется вмешательство рабочего. Например, рабочий должен снять деталь и установить новую заготовку, а затем включить станок для автоматической работы в следующем цикле.

По расположению шпинделя станки делятся на горизонтальные, вертикальные, наклонные и комбинированные.

В зависимости от массы различают легкие (до 1 т), средние (до 10 т) и тяжелые (свыше 10 т) станки, среди которых можно выделить особо тяжелые, или уникальные (более 100 т).

Совокупность всех типов и размеров выпускаемых станков называется типажом. Для обозначения модели станка, выпускаемого серийно, принята классификация, разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС), в соответствии с которой все станки делят на девять групп. Каждая группа, в свою очередь, подразделяется на девять типов, характеризующих назначение станка, его компоновку и другие особенности.

Модель станка обозначается тремя или четырьмя цифрами с добавлением в некоторых случаях букв. Таким образом, обозначение токарно-винторезного станка модели 16К20П следует расшифровать так: токарно-винторезный станок (первые две цифры) с высотой центров (половина наибольшего диаметра обработки) 200 мм, повышенной точности П и очередной модификации К. При обозначении станков с числовым программным управлением (ЧПУ) добавляют еще буквы и цифры, например 16К20ПФЗ (ФЗ - числовое управление тремя координатными движениями).

Для обозначения специальных и специализированных станков каждому станкостроительному заводу присвоен индекс из одной или двух букв, после которого ставится регистрационный номер станка. Например, Московское станкостроительное ОАО «Красный пролетарий» имеет индекс МК.

Контрольные вопросы

1. Что называется металлорежущим станком?
2. Как классифицируют металлорежущие станки по степени универсальности, точности, автоматизации?
3. Расскажите, как обозначают модель станка?

Металлорежущие станки, выпускаемые отечественными производителями, подразделяются на несколько категорий, которые характеризует соответствующая классификация. Определить, к какой категории относится то или иное оборудование, можно по его маркировке, которая о многом говорит тем, кто в ней разбирается. Однако к какой бы категории ни относилось металлорежущее устройство, суть обработки на нем сводится к тому, что режущий инструмент и деталь совершают формообразующие движения, а именно они и определяют конфигурацию и размеры готового изделия.

Наиболее распространенные типы металлорежущих станков: 1-6 - токарные, 7-10 - сверлильные, 11-14 - фрезерные, 15-17 - строгальные, 18-19 - протяжные, 20-24 - шлифовальные.

Виды металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки в зависимости от назначения подразделяются на девять основных групп. К ним относятся следующие устройства:

1. токарные — все разновидности (в маркировке обозначаются цифрой «1»);
2. сверлильные и расточные — станки для выполнения сверлильных операций и расточки (группа «2»);
3. шлифовальные, полировальные, доводочные — металлорежущие станки для выполнения доводочных, шлифовальных, заточных и полировальных технологических операций (группа «3»);
4. комбинированные — металлорежущие устройства специального назначения (группа «4»);
5. резьбо- и зубообрабатывающие — станки для обработки элементов резьбовых и зубчатых соединений (группа «5»);
6. фрезерные — станки для выполнения фрезерных работ (группа «6»);
7. долбежные, строгальные и протяжные — металлорежущие станки различных модификаций соответственно для строгания, долбежки и протяжки (группа «7»);
8. разрезные — оборудование для выполнения отрезных работ, в том числе пилы (группа «8»);
9. разные — примеры таких металлорежущих агрегатов - бесцентрово-обдирочные, пилонасекательные и другие (группа «9»).

Группы и типы металлорежущих станков (нажмите, чтобы увеличить)

Кроме того, металлорежущие станки могут относиться к одному из следующих типов:

• много- и одношпиндельные, специализированные (полуавтомат и автомат), копировальные многорезцовые, револьверные, сверлильно-отрезные, карусельные, лобовые и специальные ;
• оборудование для выполнения технологических операций расточки и сверления: много- и одношпиндельные, полуавтоматы, вертикального, горизонтального и радиального типа, расточные устройства координатного, алмазного и горизонтального типа, разные сверлильные модели;
• различные типы шлифовальных станков (плоско, внутри- и круглошлифовальные), обдирочное и полировальное оборудование, заточные и специализированные агрегаты;
• типы металлообрабатывающих станков, предназначенные для обработки элементов зубчатых и резьбовых соединений: зуборезные (в том числе предназначенные для обработки колес конической формы), зубострогальные - для цилиндрических зубчатых колес, зубофрезерные, резьбонарезные, резьбо- и зубошлифовальные, зубоотделочные, проверочные, резьбо-фрезерные, устройства для обработки торцов зубьев и элементов червячных пар;
• металлорежущие станки, относящиеся к фрезерной группе: консольные (вертикальные, горизонтальные и широкоуниверсальные модели) и бесконсольные (вертикальные устройства, продольные, копировальные и гравировальные модели);
• строгальное оборудование и модели подобного назначения: продольные станки, на которых установлена одна или две стойки; горизонтальные и вертикальные протяжные устройства;
• разрезное оборудование: оснащенное или гладким металлическим диском, резцом или пилами различной конструкции (ленточными, дисковыми, ножовочными); правильно-отрезные типы металлообрабатывающих станков;
• остальные типы станков для обработки металлических заготовок: делительные, используемые для осуществления контроля сверл и шлифовальных кругов, опиловочные, балансировочные, правильно- и бесцентрово-обдирочные, пилокасательные.

Вертикально-фрезерный станок — один из представителей обширной фрезерной группы

Классификация металлорежущих станков также осуществляется по следующим параметрам:

• по весу и габаритным размерам оборудования: крупное, тяжелое и уникальное;
• по уровню специализации: станки, предназначенные для обработки заготовок одинаковых размеров - специальные; для деталей с разными, но однотипными размерами - специализированные; универсальные устройства, на которых можно выполнять обработку деталей любых размеров и форм;
• по степени точности обработки: повышенной - П, нормальной - Н, высокой - В, особо высокой точности - А; также различают станки, на которых можно выполнять особо точную обработку - С, их еще называют прецизионными.

Маркировка станков

Классификация оборудования, предназначенного для обработки заготовок из металла, предполагает, что, увидев его маркировку, любой специалист сразу сможет сказать, какой металлорежущий станок перед ним находится. Такая маркировка содержит в себе буквенные и цифровые символы, которые обозначают отдельные характеристики устройства.

Первая цифра - это группа, к которой принадлежит металлорежущий станок, вторая - разновидность устройства, его тип, третья (а в некоторых случаях и четвертая) - основной типоразмер агрегата.

После цифр, перечисленных в маркировке модели, могут стоять буквы, по которым определяется, обладает ли модель металлорежущего станка особыми характеристиками. К таким характеристикам устройства может относиться уровень его точности или указание на модификацию. Часто в обозначении станка букву можно встретить уже после первой цифры: это свидетельствует о том, что перед вами модернизированная модель, в типовую конструкцию которой были внесены какие-либо изменения.

В качестве примера, можно расшифровать маркировку станка 6М13П. Цифры в данном обозначении свидетельствуют о том, что перед нами фрезерный станок («6») первого типа («1»), который относится к 3-му типоразмеру («3») и позволяет выполнять обработку с повышенной точностью (буква «П»). Литера «М», присутствующая в маркировке данного устройства, свидетельствует о том, что оно прошло модернизацию.

Уровни автоматизации

Виды токарных станков, а также устройства любого другого назначения, которые используются в условиях массового и крупносерийного производства, называют агрегатными. Такое название они получили по причине того, что их комплектуют из однотипных узлов (агрегатов): станин, рабочих головок, столов, шпиндельных узлов и других механизмов. Совершенно другие принципы используются при создании станков, которые необходимы для мелкосерийного и единичного производства. Конструкция таких устройств, отличающихся высокой универсальностью, может быть совершенно уникальной.

Классификация токарных станков (а также оборудования любых других категорий) по уровню автоматизации подразумевает их разделение на следующие виды:

1. ручные модели, все операции на которых осуществляются в ручном режиме;
2. полуавтоматические, в которых часть технологических операций (установка заготовки, запуск устройства, снятие готовой детали) выполняется в ручном режиме (все остальные операции, относящиеся к вспомогательным, проходят в автоматическом режиме);
3. автоматические, для работы которых необходимо только задать параметры обработки, все остальные операции они выполняют самостоятельно, в соответствии с заданной программой;
4. металлорежущие агрегаты с ЧПУ (всеми процессами на таких станках управляет специальная программа, которая содержит закодированную систему числовых значений);
5. металлорежущее оборудование, относящееся к категории гибких автоматизированных модулей.

Наиболее яркими представителями металлорежущих станков являются устройства с ЧПУ, работой которых управляет специальная компьютерная программа. Такой программой, которую в память станка вводит его оператор, определяются практически все параметры работы агрегата: частота вращения шпинделя, скорость обработки и др.

Все виды металлообрабатывающих станков, оснащенные системой ЧПУ, содержат в своей конструкции следующие типовые элементы.

• Пульт (или консоль) оператора, посредством которого в память станка водится компьютерная программа, управляющая его работой. Кроме того, с помощью такого пульта можно выполнять и ручное управление всеми параметрами работы агрегата.
• Контроллер - важный элемент системы ЧПУ, с помощью которого не только формируются управляющие команды, передаваемые на рабочие элементы оборудования, и контролируется правильность их выполнения, но также производятся все необходимые расчеты. В зависимости от степени сложности модели агрегата в качестве контроллера для его оснащения может быть использован как мощный компрессор, так и обычный микропроцессор.
• Экран или дисплей, выступающие в роли управляющей и контрольной панели для оператора. Такой элемент позволяет в режиме реального времени наблюдать за работой металлорежущего станка, контролировать процесс обработки, а при необходимости оперативно менять параметры и настройки.

Принцип работы металлообрабатывающих станков, оснащенных системой ЧПУ, несложен. Предварительно пишется программа, учитывающая все требования к обработке конкретной заготовки, затем оператор вводит ее в контроллер станка, используя специальный программатор. Команды, заложенные в такую программу, подаются на рабочие элементы оборудования, а после их выполнения станок автоматически отключается.

Использование металлорежущих станков, оснащенных числовым программным управлением, позволяет выполнять обработку с высокой точностью и производительностью, что и является причиной их активного использования для оснащения промышленных предприятий, выпускающих изделия крупными сериями. Такие агрегаты благодаря высокому уровню своей автоматизации отлично встраиваются в крупные автоматизированные линии.

Специальные станки создаются для обработки определенных деталей или даже для выполнения только отдельных операций и в основном используются в массовом и крупносерийном производ­ствах. При проектировании специального станка необходимо:

а) сократить до минимума основное технологическое время, что достигается применением наивыгоднейших конструкций режу­щего инструмента, оптимальных режимов резания, многоннстру- ментной обработкой;

б) сократить до минимума вспомогательное время - дости гается полной автоматизацией управления станком;

в) сократить до минимума время, затрачиваемое на подналадку, что достигается применением быстросменных взаимозаменяемых инструментов и автоматизацией подналадки.

Наладка и настройка специальных стапков производится при помощи сменных зубчатых колес, сменных кулачков или копиров, что упрощает конструкцию привода по сравнению с универсаль­ным станком.

Специальные станки изготовляются в одном экземпляре или небольшой серией, поэтому конструктор, применительно к единич­ному и мелкосерийному производству может более широко исполь­зовать сварные конструкции вместо литых, обработку деталей станка по разметке п т. п.

Так как специальные станки применяются для обработки кон­кретных деталей, надо стремиться создавать их переналаживае­мыми с использованием в нх конструкции узлов уже освоенных станков.

Специализированные станки занимают промежуточное поло­жение между универсальными и специальными станками. Эти станки при помощи сменных устройств и приспособлений в отно­сительно короткий срок могут перепалаживаться на обработку другой детали этого же наименования, но с другими размерами Следовательно, специализированные стапки - это специальные станки, обладающие возможностью переналадки; их также можно отнести п к универсальным станкам упрощенной конструкции.

При проектировании специализированного станка необходимо учитывать особенности проектирования как универсальных, так и специальных станков. Специализированные станки следует создавать на основе нормальных рядов станков широкого назна­чения с максимальной унификацией основных узлов н детален

В последние годы резко повысились требования к точности и качеству поверхпостп деталей большинства современных машин и приборов. Столь высокие требования могут быть обеспечены только при изготовлении деталей на высококачественных преци­зионных станках. Повышение точности работы станков достигается совершенствованием конструкций отдельных элементов п узлов, повышением жесткости и виброустойчпвости, уменьшением тепло­вых деформаций, повышением точности изготовления деталей и качества сборки станков.

Для повышения жесткости станков следует:

а) создавать замкнутые рамные конструкции станков;

б) применять цельные литые станины, имеющие коробчатую форму с впутренпнми перегородками и диагональными ребрами;

в) уменьшать число стыков и повышать качество их обра­ботки;

г) правильно конструировать узлы с точки зрения рациональ­ного распределения нагрузок в станках;

д) применять предварительное нагружение (натяг) в сопряже­ниях и опорах (особенно опорах шпинделя);

е) применять направляющие каченпя с предварительным па- тягом:

ж) увеличивать диаметр шпинделя, уменьшать длину его консоли;

з) применять в прпводе подач шариковые и гидростатические винтовые пары;

и) сокращать количество звеньев в кинематических цепях;

к) повышать жесткость крепления инструментов;

л) применять надежное закреиленпе подвижных узлов в про­цессе обработки.

Для повышения виброустойчивости станков следует:

а) улучшать их статические и динамические характеристики;

б) производить впброизоляцию станков с целью умепыпепия влияния внешних возмущений, передаваемых через основание;

в) применять различные демпфирующие устройства;

г) выносить из станка источники вибраций - электродвига­тели; насосы гидросистем, систем смазки и охлаждения и др.;

д) применять регулируемый электропривод для уменьшения количества зубчатых передач, которые могут быть источниками возмущений; особенно хорошие результат!.! дает тиристорный привод, имеющий низкий уровень шума;

е) применять разделенный привод;

ж) применять высокоточные подшипники в опорах шпинделя;

з) применять косозубыо колеса вместо прямозубых;

и) повышать точность изготовления зубчатых колес и шкивов ременных передач; применять в ременных передачах бесконечные ремни высокого качества;

к) выбирать рациональные режимы обработки и геометрию инструмента;

л) проводить балансировку быстровращающихся частей станка и электродвигателя;

м) повышать точность изготовления деталей и качество сборки станков и др.

Для уменьшения тепловых деформаций станков осуществляют следующие мероприятия:

а) создают термосимметрнчные конструкции узлов станков;

б) применяют конструкции, обеспечивающие компенсацию температурных деформаций;

в) выносят из стайка источники тепловыделепия (электрообо­рудование, баки гидросистемы, эмульсии и смазки);

г) применяют интенсивное охлаждепие встроенных приводов;

д) снижают потери на трепие в приводах;

е) подбирают для сопряжений материалы с близкими или одинаковыми коэффициентами линейного расширения, а также применяют материалы с малыми коэффициентами линейного рас­ширения;

ж) размещают гндроцилипдр привода стола (или другого узла) рядом со станком, а не под столом;

з) прпмепяют устройства для охлаждения масла гидроси­стемы;

и) искусственно выравпивают температурное поло стапка путем подогрева или охлаждения отдельных его частей и др.

Точпость и качество работы станка, кроме того, обеспечиваются:

а) выбором рациональной компоновки станка;

б) правильным выбором материалов и термической обработки для ответственных деталей стапка;

в) применением направляющих качения и гидростатических направляющих;

г) применением в цепях подач и других узлах зубчатых колес с устройством для выбора зазоров;

д) применением устройств для защиты паиравляющнх;

с) применением устройств для тонкой очистки охлаждающей жидкости в целях повышения чистоты обработки;

ж) применением отсасывающих устройств для удаления пыли из зоны шлифовании и правки круга;

з) применением механизмов компенсации износа круга;

и) применением устройств цифровой индикации размеров;

к) применением средств автоматического контроля размеров деталей в процессе обработки с автоматической подналадкой иа размер;

л) высококачественным старепием базовых деталей станка;

м) закалкой и шлифовкой направляющих;

н) применением более совершенных метолов тонкого шабрепия направляющих;

о) повышением общей культуры производства.

Точность и шероховатость обработаппых на прецизионных станках поверхностей в значительной степени зависит от точности шпиндельных опор. В шпиндельных узлах прецизионных станков применяются подшипники скольжения с несколькими несущими

Рис. 90. Способы создаппя предварительного натяга (штриховыми линиями показаны шариковые радиально-упорные подшипники)

масляными клиньями (см. рис. 77 и 78), гидро- и аэростатические подшипники н специальные подшипники качения.

Подшипники качения. Для устранения зазоров между телами качения и кольцами подшипников и повышении жесткости опор п р и мен я ют и ре два рител ьн ы й натяг. Для этого подшипнико- I ^

Металлорежущие станки представляют собой машины для обработки заготовок в точно заданный размер удалением слоя припуска с образованием стружки.

Для работы в основном используется абразивный либо лезвийный режущий инструмент. Станки также выполняют выглаживание поверхности, обкатку роликами и другие операции. Металлообрабатывающее оборудование позволяет вести обработку металлических и неметаллических материалов. Например, капрона, текстолита, различных видов пластиков и дерева, но для обработки твердых материалов (керамики или стекло) предназначены специальные станки.

Классификация агрегатов по группам

Основное деление массива металлорежущих станков происходит по технологическому способу обработки, способу перемещения механизмов и виду применяемого инструмента.

Различают 10 групп станков:

• Первая группа – токарные агрегаты. Они составляют порядка 30% станочного парка. Используются для обработки точением деталей вращения. Движением резания для группы является вращение заготовки.
• Вторая – сверлильные и агрегаты. Их доля составляет 20%, используются для обработки отверстий различными способами. Вращение инструмента и его подача при неподвижной детали являются главными движениями резания. У расточных аппаратов добавляется ход стола с деталью.
• Третья – шлифовальные, полировальные, и доводочные аппараты. Составляют 20% от общего числа подобного оборудования. Работают абразивным инструментом. В полировальных и доводочных агрегатах применяется абразивная паста и порошок, шлифовальные ленты и бруски.
• Четвертая – аппараты для физико-химической обработки и комбинированные. К этой группе относятся, например, агрегат для .
• Пятая группа – зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие аппараты. Составляют 6% всего парка. Используются для нарезания разных видов зубчатых колес и . Они выполняют черновые и финишные операции.
• Шестая – фрезерные аппараты. Насчитывают 15% от общего числа оборудования. Рабочим инструментом являются многолезвийные фрезы разных конструкций.
• Седьмая группа – строгальные, протяжные, долбежные станки. На их долю приходится 4% станков. Имеют прямолинейное рабочее движение стола. У долбежных станков главное движение – возвратно-поступательное перемещение резца. Протяжные станки используются для обработки отверстий и пазов с помощью многолезвийного инструмента – протяжки.
• Восьмая – разрезные станки. Служат для разрезания заготовок типа круга, уголков, прутков.
• Девятая группа – разные станки. В эту группу входят станки для балансировки, правки и других операций.
• Десятая – резервная. Многоцелевые станки вроде оборудования с ЧПУ и обрабатывающих центров позволяют реализовывать ряд способов механообработки. В соответствии с видом выполняемой операции включаются в одну из станочных групп.

Классификация по типам

В пределах каждой из 10 групп происходит разделение на 10 типов в соответствии со следующими критериями:

• компоновка базовых узлов;
• способ обработки и используемого инструмента;
• уровень автоматизации и прочих технологических особенностей.

К примеру, в группу шлифовальных и полировальных аппаратов входят кругло и плоскошлифовальные станки, продольно-шлифовальные и притирочные. В группе строгальных и долбежных станков – продольно-строгальные одностоечные, поперечно-строгальные и долбежные.

В пределах одного типа происходит деление на 10 типоразмеров.

Классификация металлорежущих станков по совокупности технологических параметров наглядно представлена в таблице.

• ручное управление;
• полуавтоматы, когда цикл обработки ведется автоматически, а оператор меняет заготовку и включает станок;
• автоматы, где непрерывно происходит множество рабочих циклов автоматически, без оператора, включая замену инструмента, загрузку и выгрузку деталей;
• станки с ЧПУ, они производятся с функцией быстрого изменения режимов работы корректировкой .

Современные металлорежущие станки производят с дополнительным оснащением, это ускоряет процесс обработки материала. Увеличить степень автоматизации в мелкосерийном производстве мастера могут при условии большего использования станков с числовым (цикловым) программным управлением (ЧПУ). В их маркировке присутствует буква Ф (Ц).

Цифровое обозначение за буквой указывает на тип управляющей системы:

• цифровая индикация Ф1 – система позволяет делать предварительный набор координат, цифровая индикация отображает в числовом выражении настоящее положение и перемещение подвижного узла станка;
• прямоугольная или позиционная система Ф2;
• контурная Ф3;
• универсальная Ф4 – объединяет контурную и позиционную обработку детали.

Принцип обозначения

Модели металлорежущих станков имеют оригинальное обозначение, в виде сочетания букв и цифр.

Установлен следующий порядок маркировки:

• начальная цифра – это принадлежность станка к группе;
• следующая составляющая показывает его тип;
• третья и четвертая обозначают характерный параметр (размер заготовки, габарит стола).

Расшифровка маркировки станка

Буква за первой или второй цифрой указывает на модернизацию по основным параметрам. Любая буква, завершающая маркировку кроме A, C, B, H, M, П и Ф показывает проведенную модификацию с изменением конструкции узлов.

Буквы A, C, П, B являются обозначением класса точности. При появлении у станка инструментального магазина добавляется буква М.

Современные типы металлорежущих станков бывают разные. Для обозначения используется Ф, ну а где есть револьверная головка, присутствует в конце маркировки Р.

Такие металлорежущие станки пользуются огромной популярностью у мастеров.

К примеру, обозначение 2Н135 говорит о том, что это вертикально-сверлильный станок второй группы, 1 типа с модернизацией Н. Предельный диаметр устанавливаемого сверла 35 мм.

Видео: Общие сведения о металлорежущих станках