Производство фанеры в россии как бизнес. Технологический процесс изготовления фанеры. Крупные отечественные производители

Радиаторы

Собственное предприятие по производству строительных материалов – это достаточно сложный, но, в то же время перспективный и прибыльный бизнес. Строительство не прекращается даже в сложных экономических условиях, поэтому спрос на такую продукцию стабильно высокий. Производство фанеры в России развивается быстрыми темпами. Если вы организуете такой бизнес, можно смело рассчитывать на приличный, стабильный доход.

Анализ рынка

Главные потребители фанеры в нашей стране – предприятия по производству мебели и строительные компании. За последние пять лет спрос на этот материал вырос на 12,2%. В основном, фанеру на отечественный рынок поставляют из-за границы. Доля импортного материала составляет примерно 55%. Главные импортеры такой продукции – Египет и Германия.

Поскольку российский рынок полностью не насыщен этим товаром, если вы откроете завод по производству фанеры, он будет приносить хорошую прибыль.

Сфера применения и преимущества материала

Фанеру используют в строительстве, для производства мебели, оформления интерьера и других целей. Такая широкая сфера применения обусловлена отличными характеристиками этого материала:

Небольшой вес;
Долговечность;
Прочность;
Высокая влагостойкость;
Устойчивость к износу;
Экологичность.

Рассмотрим основные виды фанеры:

Строительная. Это прочный конструкционный материал, который используют для кровельных работ, производства опалубки и других целей;
Мебельную фанеру применяют только для производства мебели и отделки интерьера;
Декоративный материал подходит для изготовления изделий из фанеры своими руками;
Ламинированная и березовая фанера применяется в производстве музыкальных инструментов и легких летательных аппаратов.

Перед тем как определиться с ассортиментом продукции, необходимо составить бизнес план производства фанеры и разработать грамотную стратегию ведения бизнеса. Благодаря этому вы сможете примерно подсчитать, сколько денег понадобится для того, чтобы открыть предприятие, и какую прибыль оно будет приносить.

Регистрация деятельности

Если вы хотите открыть крупное предприятие по производству фанеры, следует зарегистрировать ООО. В таком случае вы получите возможность заключать договора с частными и государственными организациями, чтобы работать с ними по безналичному расчету.

Поскольку это производство связано с использованием вредных материалов, а в частности клея, необходимо получить разрешение у экологов. Кроме того, разрешительные документы придется оформить и в пожарной инспекции.

Чтобы официально не регистрировать свою деятельность? В принципе можно выпускать какой-то один вид продукции в небольших объемах, используя ручной труд. Но чтобы не возникло проблем с контролирующими органами, желательно зарегистрировать хотя бы ИП.

Схема: производство фанеры

Технологический процесс

Традиционная технология производства фанеры состоит из следующих этапов:

Подготовка сырья;
Обработка шпона;
Склеивание;
Прессование;
Окончательная обработка.

Для изготовления качественного материала выбирают древесину без сучков, трещин и косослойности. С помощью кругопильных станков или электропил бревна разрезают на части. При этом, удаляют дефектную древесину. После этого выполняют окорку, то есть удаляют с чурок луб и кору.

Чтобы не повредить шпон при нарезке, его подогревают в автоклавах либо замачивают в горячей воде. Кроме того, можно использовать специальные варочные ямы, в которые подают горячий пар.

Следующий этап – лущение, то есть нарезка шпона по спирали. Его выполняют на специальных лущильных станках. Готовый шпон немного подсушивают и сортируют. После этого его складывают в стопки. Направление волокон в четных листах должно быть перпендикулярно волокнам нечетных. Далее, нечетные листы с обеих сторон обрабатывают клеем и слегка прессуют пачки, чтобы избавиться от лишнего воздуха.

Следующий этап – склейка. Готовую продукцию выдерживают не менее суток. После этого можно приступать к обрезке кромок и сортировке. Нешлифованную низкосортную фанеру маркируют и упаковывают, после чего отгружают ее покупателям. Остальные сорта с двух сторон подвергают шлифовке.

Как видите, процесс производства фанеры достаточно сложный, поэтому на всех современных предприятиях используют автоматизированное оборудование. Но некоторые этапы, все же, приходится контролировать вручную. Следует отметить, что все производственные процессы регламентированы специальными ГОСТами.

Чтобы повысить доходность предприятия, можно заняться производством ламинированной фанеры. Такой материал пользуется большим спросом, поэтому с его сбытом не возникнет никаких проблем. При изготовлении ламинированной фанеры на ее поверхность наносят специальную пленку и прессуют. К ламинированной фанере предъявляют особые требования. На ее поверхности не должно быть никаких зазубрин, сучков. Торцы листов покрывают акриловой краской. Если на верхнем слое выявлены какие-либо дефекты, нужно сразу принять меры по их устранению. Самое главное – четко придерживаться технологии производства и контролировать качество продукции на каждом этапе.

Оборудование

Автоматическая линия для производства фанеры должна быть качественной и высокотехнологичной, как и весь технологический процесс. Для ее обслуживания следует нанять квалифицированных специалистов с опытом работы. В таком случае ваша продукция будет соответствовать всем установленным стандартам и запросам потребителей.

Для оснащения цеха вам понадобятся:

Станки для обработки шпона;
Агрегаты для склеивания;
Приспособления для вспенивания клея;
Станок для нанесения клея;
Станок для укладки листов;
Околопрессовый механизм;
Шлифовальный станок;
Агрегат для переработки отходов.

Производство поролона в России, так же как и производство фанеры требует крупных капитальных вложений, причем главная статья расходов – это закупка оборудования. Чем выше качество и производительность линии, тем быстрее вы вернете вложенные средства.

Помещение и персонал

Производственные помещения, предназначенные для производства мебельной фанеры или любых других видов этого материала, должны полностью соответствовать всем требованиям безопасности труда. Участки, на которых работают с вредными веществами, должны быть вынесены в отдельные зоны. Их оснащают качественной системой вентиляции и очистки воздуха. Кроме того, следует позаботиться о качественном освещении и отоплении помещения.

Предприятие должно иметь в штате следующих сотрудников:

Начальник цеха;
Лущильщики;
Нарезчики шпона;
Сортировщики;
Упаковщики;
Оператор пресса;
Механики;
Лаборанты;
Водители;
Бухгалтер.

Идеи производства на дому, безусловно, не потребуют такого количества работников. Небольшое предприятие может обойтись меньшими затратами. Некоторые начинающие предприниматели, чтобы сэкономить на старте, обходятся даже без оборудования для производства фанеры. Они закупают оптом готовый шпон и склеивают его вручную. Некоторые занимаются исключительно производством влагостойкой фанеры. Узкая специализация позволяет открыть предприятие без крупных капиталовложений и быстрее вернуть стартовый капитал.

Финансовые расчеты

На покупку оборудования вы потратите 100-120 тыс. долларов. Его стоимость во многом зависит от производителя. Самая дешевая техника китайского производства, при этом она отличается неплохим качеством. привлекают многих начинающих предпринимателей. Многие зарабатывают на этом неплохие деньги. Поэтому на старте лучше закупить недорогое оборудование малой мощности от китайских производителей. Когда бизнес начнет процветать, можно закупить дорогостоящую технику, чтобы увеличить объемы и ассортимент выпускаемой продукции.

Помимо закупки оборудования вам понадобятся средства на:

Аренду помещения – 1 тыс. долларов;
Закупку сырья – 10–11 тыс. долларов;
Клей – 6 тыс. долларов;
Зарплату – 4 тыс. долларов.

Итак, для старта вам понадобится примерно 130 тыс. долларов. Такое предприятие будет выпускать примерно 60 куб. метров фанеры в день, стоимостью 500–550 долларов. Ежемесячная выручка от реализации готовой продукции составит 30–33 тыс. долларов за один месяц. Первоначальные капиталовложения окупятся за 8–9 месяцев, после чего вы будете получать чистую прибыль.

Видео по теме Видео по теме

Предполагают изготовление материала одного вида без использования дорогостоящего оборудования. В таком случае вам не понадобится крупный стартовый капитал, поскольку такой бизнес можно открыть с минимальными вложениями. Чтобы получать дополнительный доход, можно параллельно заняться производством изделий из фанеры. В таком случае прибыльность вашего предприятия увеличится в разы.

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
Для строительства конструкций разных размеров.
Во всех направлениях производства мебели.
В производстве облицовочных материалов.
В производстве строительных материалов.
В создании музыкальных инструментов.
Как основу рекламных щитов.
Для установки опалубки.
В производстве тары.
И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

Шлифованная и не шлифованная.
Профилированная фанера.
Общего назначения.
Бакелизированная.
Ламинированная.
Армированная.
Облицовочная.
Строительная.
Авиационная.
Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

Подготовка древесины.
Заготовка шпона.
Склеивание шпона в листы.
Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

В скором времени на нашем сайте появится целый цикл материалов, посвященный исключительно производству фанеры. В этой статье мы опишем это производство лишь кратко.

Весь процесс производства можно разделить на несколько этапов:

подготовка кряжей;
лущение шпона;
формирование листов;
склейка фанеры;
дополнительная обработка фанеры.

Подготовка кряжей

Шпон, используемый для производства фанеры, получают из предварительно окоренных и размягченных чураков – отрезков бревна определенной длины. Эти чураки заранее заготавливают и хранят либо в штабелях на открытых площадках, либо в водоемах в затопленном виде. По мере необходимости чураки извлекают, снимают с них кору и распаривают.

Распаривание древесины позволяет частично размягчить лигнин, входящий в ее состав. Это делает древесину более мягкой, упрощая лущение и последующее распрямление шпона. При этом степень размягчения следует контролировать: при слишком интенсивном или продолжительном распаривании древесина начнет расслаиваться на отдельные волокна, что резко снизит качество шпона.

Лущение шпона

Чураки лущат на специальных лущильных станках. Они имеют достаточно простое устройство. Чурак зажимается кулачками, которые вращаются и придают вращение чураку. Неподвижный лущильный нож подводится к древесине под определенным углом и срезает с чурака тонкий слой шпона. Затем шпон расправляется, раскраивается и высушивается.

Формирование фанерных листов

Полученные листы шпона сортируют. Лучшие листы шпона используются для изготовления внешних слоев фанеры высоких сортов. Внутрь укладываются листы с дефектами древесины.

Как правило, лист фанеры изготавливается из нечетного числа листов шпона. Центральный лист укладывается волокном вдоль длинной стороны фанерного листа, прилегающие к нему - поперек, следующие – снова вдоль и т.д. Размещение листов шпона в таком порядке придает материалу одинаковую механическую прочность во всех направлениях.

В том случае, если фанеру изготавливают из четного числа листов шпона, в качестве центра используются два листа, уложенных «по волокну». Остальные укладываются точно так же, как и в первом случае.

Склеивание фанеры

Фанеру склеивают синтетическими смолами. Тип смол определяет свойства получаемой фанеры:

карбамидоформальдегидные смолы – фанера ФК, имеет нормальную влагостойкость, не выделяет фенол;
фенолформальдегидные смолы – фанера ФСФ, имеет повышенную влагостойкость, выделяет фенол;
меламиноформальдегидные смолы – фанера ФКМ, имеет повышенную влагостойкость, не выделяет фенол;
бакелитовые пленки и лаки – бакелизированнная фанера, имеет очень высокую влагостойкость, выделяет фенол.

Нагретые до вязкого состояния смолы наносятся на поверхность шпона тонким слоем. Затем шпон опять укладывается в стопки и помещается в пресс. Под действием высокой температуры и давления смолы склеивают слои шпона в единое целое. Через некоторое время готовые фанерные листы извлекают и охлаждают.

Дополнительная обработка

Часть фанеры реализуется без всякой обработки. Ее просто сортируют, маркируют, укладывают в пачки и отправляют на склад.

Значительная часть производимой продукции подвергается шлифованию. Для шлифования используют барабанные шлифовальные станки. Различают шлифованную с одной стороны (Ш1) и шлифованную с двух сторон (Ш2) фанеру.

Большие объемы фанеры марки ФСФ подвергают ламинированию пленкой, которая представляет собой пропитанную фенолформальдегидными смолами бумагу. Ламинированные листы используется в строительстве в качестве прочной и долговечной опалубочной плиты.

Иногда фанеру покрывают шпоном из более дорогих древесных пород либо декоративными пленками на основе меламина. Такая фанера используется для изготовления мебели и предметов интерьера.

Фанера – универсальный материал, используемый в строительстве, мебельном производстве, судостроении, изготовлении тары. Широкое применение в этих сферах она получила благодаря своей экологичности, лёгкости, прочности, а также хорошим показателям шумоизоляции и воздухопроницаемости. Производство фанеры – сложный многоэтапный процесс, требующий крупных капиталовложений. О том, что необходимо для открытия небольшого завода по изготовлению фанеры, в какую сумму это обойдётся и как скоро окупится, речь пойдёт далее.

Процесс производства фанеры

Сырьём для изготовления этого материала служит лущёный натуральный шпон берёзы или хвойных пород дерева. Если в планах у предпринимателя открыть собственный завод по производству фанеры, то целесообразно выбрать для него подходящее место. Главный критерий – наличие поблизости лесозаготовительных предприятий. Везти сырьё издалека невыгодно, это повысит транспортные расходы, увеличит себестоимость продукции и приведёт к тому, что производитель не сможет предложить конкурентную цену на свой товар.

Первый этап, который проходит древесина, попадая на завод, – гидротермическая обработка. Сырьё помещают в специальные бетонные бассейны с нагретой водой и выдерживают не менее суток. Это делается для того, чтобы в дальнейшем облегчить процесс лущения – у дерева временно снижается твёрдость и повышается пластичность.

После предварительной обработки сырьё для производства фанеры поступает на участок раскряжёвки, где осуществляется снятие коры с кряжа, его разделение на чураки. Затем такие заготовки распиливают по спирали, получая шпон. Готовый шпон подсушивают, складывают в стопки так, чтобы направление волокон чередовалось в каждом листе, и отправляют на участок склеивания.

Специальная машина наносит на листы слой клея. Затем шпон собирают в пакеты, складывая поочерёдно обработанные и не обработанные клеем листы, и отправляют на холодное прессование, где они очень плотно сжимаются.

Спустя некоторое время заготовки подают на участок горячего прессования, где они сжимаются под очень большим давлением при высокой температуре. После этого фанеру подвергают механической обработке (шлифуют), если этого требует технология, и покрывают по необходимости специальной плёнкой – ламинируют.

Команда сайта Мир Бизнеса рекомендует всем читателям пройти Курс Ленивого Инвестора, на котором вы узнаете как навести порядок в личных финансах и научиться получать пассивный доход. Никаких заманух, только качественная информация от практикующего инвестора (от недвижимости до криптовалюты). Первая неделя обучения бесплатная! Регистрация на бесплатную неделю обучения

Сорта, разновидности и марки фанеры

В производстве ламинированной фанеры используются составы на основе меламина, фенола или поливинилхлорида. Такая фанера обладает противоскользящим эффектом, отлично противостоит воде, отличается высокой износостойкостью. Её используют при производстве автотранспортных прицепов, трейлеров, контейнеров, железнодорожных вагонов, катеров, яхт; при изготовлении торговой мебели и оборудования, отделке помещений и т. д.

Важно! Для хранения ламинированной фанеры нужно создать особые условия. Материал необходимо хранить в горизонтальном положении, не допуская попадания прямых солнечных лучей и влаги на его поверхность.

Что касается механической обработки, фанера может быть нешлифованной (НШ), шлифованной с одной стороны (Ш1) и с двух сторон (Ш2).

По наличию и объёму брака на поверхности готового материала фанеру подразделяют на несколько сортов, начиная с элитного (сорт Е), предполагающего отсутствие видимых пороков, и заканчивая четвёртым сортом, допускающим любые производственные дефекты. Сортность определяется в соответствии с условиями ГОСТ № 3916.1-96.

Вид клея, используемого в производстве, определяет марку изделия:

ФСФ – фанера, изготовленная с использованием смоляного фенолформальдегидного клея. Обладает повышенной водостойкостью, применяется для внутренних отделочных и строительных работ, а также на участках с повышенной влажностью;
ФК – фанера, слои которой проклеены карбамидным клеем. Имеет низкие показатели водостойкости, в условиях высокой влажности быстро набухает и теряет форму;
ФБ – фанера, пропитанная перед склеиванием бакелитовым лаком. Такой материал можно использовать для работы даже в условиях агрессивной среды, он выдерживает воздействие морской воды, щёлочи, различных микроорганизмов.

По назначению фанера бывает строительной, корабельной, авиационной, автомобильной, опалубочной и т. д. Для внутренней чистовой отделки стен, потолков и полов в помещениях сегодня часто используют декоративную фанеру, изготовленную из ценных пород дерева. Она имеет трёхслойную структуру: конструктивный, собственно декоративный и защитный слой.

Производство декоративной фанеры предусматривает применение различных техник декорирования поверхности материала. Это может быть формование борозд, имитирующих структуру древа, колеровка, морение, выжигание и т. п.

Чтобы производить качественную конкурентоспособную фанеру, понадобится современное высокотехнологичное оборудование и квалифицированный персонал.

Производственное оборудование

Оборудование для производства фанеры, представленное сегодня на рынке, отличается по производительности, комплектации, требуемой площади, мощности, характеристикам готовой продукции, а также объёму ручного труда.

Так, китайская полуавтоматическая линия по изготовлению фанеры «Лунивэй» производительностью около 10 000 куб. м в год, состоящая из 24 агрегатов общей мощностью 300 кВт, обойдётся предпринимателю примерно в 6 млн рублей. Этот вариант один из самых бюджетных. На заметку: сегодня практически любой банк может предложить предпринимателю .

В состав линии входят лущильные станки и сушилки для шпона, резательные станки для досок, многодисковая круглопильная пила, станки для нанесения клея, подпрессовщик, горячий пресс, шлифовальная машина. Для установки оборудования потребуется помещение площадью примерно 1500-2000 кв. м, имеющее высоту потолков не менее 7,5 м.

На такой линии можно производить ламинированную фанеру формата 1220×2440 мм с использованием листов толщиной от 3 до 30 мм. Количество слоёв может быть разным, но не менее трёх.

Дополнительно потребуется приобрести паровой котёл для пресса, трансформатор, вилочный погрузчик и ёмкости для гидротермической обработки древесины.

Для обеспечения работы линии потребуется 28 работников в смену, в числе которых: лущильщики, нарезчики шпона, технолог, начальник производства, оператор горячего пресса, грузчики и т. д.

На заметку: европейское оборудование стоит значительно дороже. К примеру, один только лущильный станок для шпона, необходимый в процессе производства фанеры, итальянского производителя « Corali» стоит около 3 млн руб.

Впрочем, оборудование не единственная забота предпринимателя, решившего основать собственное производство фанеры. Важно найти подходящее для цеха помещение и подготовить его к работе.

Требования к помещению

Процесс изготовления фанеры сопровождается сильным шумом и считается вредным для работников ввиду токсичности используемых клеящих составов. Кроме того, такое производство считается пожароопасным, поскольку исходное сырьё – древесина – является легковоспламеняющимся материалом. Все эти особенности следует учитывать при проектировании мини-завода.

Между складскими, производственными и бытовыми помещениями должны быть капитальные стены. В помещении обязательно наличие аварийных выходов.

При обустройстве здания следует руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов».

Проект весьма затратный, правовой статус ООО позволит привлечь в бизнес компаньонов и инвесторов (см., ). Кроме того, крупные заказчики предпочитают сотрудничать с юридическими лицами, являющимися плательщиками налога на добавленную стоимость (НДС).

Вид деятельности, который следует указывать в качестве основного при регистрации в налоговой службе, – 16.21 «Производство шпона, фанеры, деревянных плит и панелей».

Лицензированию такая деятельность не подлежит. Однако учитывая, что в процессе производства используются смолы на основе фенола и формальдегида, а также при шлифовании фанеры образуется пожароопасная древесная пыль, цех может быть отнесён к опасным производственным объектам. Поэтому открытие предприятия необходимо согласовать с Ростехнадзором и МЧС.

Расчёт прибыльности

Чтобы понять, насколько выгодным может быть содержание небольшого завода, следует произвести примерный расчёт расходов, связанных с производством фанеры, и сопоставить полученное значение с размером доходов, которые может принести такая деятельность.

Расход сырья на производство 1 куб. м фанеры составляет 2,4 куб. м берёзы или 2,75 куб. м хвои. Расход клеящего вещества зависит от вида прессования и от того, какой клей используется. В среднем на изготовление 1 куб. м фанеры уходит 54 кг карбамидного клея при горячем склеивании и около 70 кг – при холодном. Если используется фенолформальдегидный клей, расход составляет 35 кг при горячем склеивании и до 70 кг – при холодном.

Себестоимость производства фанеры определяется комплексно: учитывается материалоёмкость, энергоёмкость (расход угля, электроэнергии), трудоёмкость (зарплата рабочих), амортизация основных фондов, арендная плата и т. д.

Себестоимость фанеры у разных производителей будет отличаться. Это объясняется тем, что используется разное сырьё, применяются разные источники энергии. Так, одни для термической обработки древесины используют котельные, работающие на угле, другие – на газу, третьи – на мазуте, а четвёртые – на отходах деревообработки.

В среднем на изготовление 1 куб. м нешлифованной фанеры марки ФК затрачивается около 13000 рублей. При этом её рыночная стоимость держится на уровне 17000 руб. за 1 куб. м. Если предприятие будет производить 50 куб. м фанеры в месяц, размер чистой прибыли составит 200000 рублей. Учитывая, что на запуск производства потребуется потратить не менее 8 млн рублей, проект окупится за 3-4 года.

В настоящее время довольно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет свой отсчет с 15 века до нашей эры. Первые же механические станки для изготовления фанеры были изобретены в 1819 году в Англии, российским подданным, профессором Фишером. С момента создания первого станка технологический процесс производства фанеры существенно усовершенствовался. Но в целом процесс изготовления основан на тех же принципах, что и в первых механических станках.

Изготовление фанеры состоит из нескольких этапов

Выбор древесины

Этот этап характеризуется подбором и подготовкой бревен древесины. Бревна предназначенные для изготовления фанеры называют фанерным кряжом. Доставляют их до места обработки чаще всего железнодорожным транспортом. Для производства могут применяться как лиственные породы древесины - береза, липа, ольха, так и использоваться хвойные породы. Из лиственных пород наиболее часто используется береза. Обусловлено это во многом определенным расположением годовых колец в строении ствола дерева, а также малым количеством сучков. Кроме того, березу отличает средняя плотность порядка 650 кг/м 3 . Благодаря этим качествам из березового шпона возможно изготовление фанеры различных сортов. К примеру, у других пород древесины, таких как ясень, бук или дуб, при получении шпона часто встречается разрыв волокон и выкрашивание сучков.

Непосредственно перед обработкой древесины необходимо ее подготовить. Процесс подготовки заключается в необходимости придания большей пластичности древесине и увеличения ее влажности. Для этого бревна подвергаются гидротермическому воздействию. Эта процедура подразумевает обработку паром бревен, либо помещением их в воду. В настоящее время в большинстве случаев бревна помещают в специальные бассейны с нагретой водой. Наиболее оптимальная температура воды для березовых бревен составляет порядка 40ºС. Такая температура относится к мягкому режиму. Бывает и жесткий режим. В этом случае температура воды достигает 60-80ºС. Более предпочтителен режим при 40ºС. При этом режиме увеличивается время подготовки древесины, но качество получаемого шпона остается очень высоким. Вымачивают бревна при мягком режиме в летний период до суток, в зимний период до двух суток.

Происходит этот процесс следующим образом. Деревянные бревна помещают в такие бассейны и потом закрывают их крышкой. В зависимости от периода (летний или зимний) выдерживается необходимое время. При этом в бассейн добавляется горячая вода для поддержания нужной температуры. Благодаря данной операции при дальнейшем получении шпона он стремиться вернуться в форму цилиндра. Так как высокая пластичность древесины обеспечивает получения листа шпона с низкими внутренними деформациями.

Предварительная обработка древесины

Предварительная обработка древесины называется окоркой бревен. Из названия понятно, что с бревен удаляют кору. Получившиеся при окорке бревен отходы перемалывают в измельчительных машинах и уже после используют для изготовления ДСП. Камера металлоискателя позволяет определять инородные металлические включения в бревне. Затем оно поступает на распиловочный станок. На этом станке бревна нарезают в чураки. Чурак - кусок бревна длиной от 1,3 до 1,6 метра. При нарезке чураков также удаляют негодные части древесины. Далее такие куски отправляются на участок получения шпона.

Процесс получения шпона

К следующему этапу изготовления фанеры относится процесс получения шпона. Всего насчитывают три основных способа получения шпона. Это лущение чураков на специальном круговом станке, пиление чураков на полосы, а также строгание чураков. Получение шпона процессами пиления и строгания характеризуются низкой экономичностью и малой производительностью, а потому в настоящее время практически не используются.

На лущильных станках чураки режутся в поперечном сечении. Заготовка устанавливается на круговой станок и вращается вокруг своей оси. Путем подведения специального лущильного ножа срезается тонкая часть древесины. Так и нарезается лента шпона. Длина и ширина такой ленты зависят от габаритов чурака и от необходимой толщины самой ленты шпона. Далее такая лента нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона укладывают стопками и передают на сушку. Некондиционный же шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку.

Наглядное видео по лущению березового шпона

Сушка и ремонт шпона

Сушка шпона осуществляется на специальном конвейере. На нем шпон подвергается обработке теплым воздухом. Затем при помощи специального сканера и влагомера происходит его сортировка. Некондиционные и влажные листы отбраковываются и отправляются на ремонт или досушку.

Починка шпона осуществляется путем вырезания некондиционных фрагментов. Вместо них вставляются куски нового шпона, который подбирается по цвету и фактуре. Толщина нового куска шпона должна полностью соответствовать толщине начального листа. При этом минимально допустимая ширина не должна быть меньше 450 мм. При этом влажность новой части должна быть меньше на 2-4% изначального листа.

Прошедший проверку сканером и влагомером шпон выдерживают на специальном складе хранения в течении суток. Этого времени достаточно, чтобы влажность всех листов стала одинаковой. Ремонтированные листы выдерживают не более 8 часов. Далее шпон передается на участки склейки.

Полосы шпона, имеющие различные дефекты отправляются на ребросклейку. Благодаря этой операции получается полотно из склеенных полос шпона. Далее такие полосы стыкуются и склеиваются. Готовая лента полос режется в стандартные размеры.

Стоит отметить, что готовые листы шпона имеют поперечное направление волокон. Однако, необходимая прочность цельных листов фанеры достигается путем попеременного расположения волокон в листах шпона. Достигается это следующим способом. Листы шпона разрезаются пополам, затем в каждом листе формируется специальный выступ и паз для усового соединения.

Видео по нанесению клея на листы шпона

На паз одного из листов наносится специальный клей и отправляется в пресс. В специальном прессе под действием высокой температуры и большом давлении происходит склейка листов шпона. Количество листов шпона в фанерном листе должно быть нечетным. После того, как готовые листы просохнут, их нарезают в нужные размеры.

Дополнительная обработка листов фанеры

В зависимости от марки и степени обработки может производиться дополнительная обработка листов. Часто листы подвергают дополнительной шлифовке. При этом могут быть отшлифованы как обе стороны фанеры, так и только одна.

Также листы для придания более высокой износоустойчивости могут пройти процесс ламинирования. Для этого листы покрывают специальной пленкой. Такая пленка дополнительно защищает фанеру от воздействия влаги. Ламинированная фанера очень часто используется в опалубке, где необходимо многократное использование листов.

Упаковка готовых листов

На этапе упаковки листы укладываются в пачки нужного количества и передаются на отгрузку или склады хранения.

В целом процесс изготовления фанеры можно представить в виде схемы:

Заключение

Длительный и трудоемкий процесс. В настоящее время в России качество фанеры регламентируется ГОСТ 3916.1-96. Четкое следование всем технологическим процессам производства фанеры позволяет получать готовый материал высокого качества. Такой материал можно эксплуатировать длительное время.