Raschiando e macinando nell'impianto idraulico. Raschietto metallico: allineamento del pezzo ultra fine. Strumenti e macchine usati

La raschiatura è un'operazione di finitura delle parti metalliche utilizzata per livellare e adattare superfici piane e curve (solitamente cilindriche) per ottenere una perfetta aderenza. Il taglio è preceduto dal taglio, ad esempio limatura, rettifica, piallatura, fresatura, ecc.

Durante la raschiatura, il metallo viene tagliato dalle aree a contatto con il campione sulla vernice raschiante con la superficie a cui questa parte si adatta. A poco a poco, queste aree diventano più piccole ("scomposte") fino a ottenere una "rete", ovvero un numero sufficiente di punti di contatto. I dettagli sono collegati l'uno all'altro, su piastre standard o di calibrazione.

La vernice del calibro viene applicata sulla piastra con un tampone in uno strato uniforme. Il pezzo viene abbassato delicatamente sulla piastra e spostato lentamente su tutta la superficie della piastra con un movimento circolare in diverse direzioni. Quindi il pezzo viene rimosso con cura. Pezzi pesanti

i ki vengono trattati in loco applicando una piastra di prova con vernice sulla loro superficie. Su superfici pre-preparate, la vernice si stende uniformemente, su superfici scarsamente preparate - in modo non uniforme. Quindi, su una superficie preparata per la demolizione, le macchie bianche indicano i luoghi più approfonditi (senza vernice), le macchie scure - meno approfondite (accumulo di vernice), le macchie grigie - il più prominente (sottile strato di vernice).

Il processo di raschiatura consiste nella rimozione graduale del metallo dalle aree verniciate (macchie grigie). Durante il funzionamento, il raschietto viene tenuto con la mano destra e il palmo della mano sinistra copre l'utensile al centro, tenendo quattro dita verso il basso. Posizionarlo ad un angolo di 30 ° rispetto alla superficie da rivestire. La mossa di lavoro durante la demolizione si sta muovendo in avanti, cioè lontano da te. Quando si sposta all'indietro (inattivo), il raschietto viene sollevato. Shabri dovrebbe essere nella posizione libera del corpo, non piegarsi. La raschiatura include diverse transizioni: bozza (preliminare), semilavorata (spot) e finitura (finitura). In casi speciali, viene eseguita una raschiatura precisa e delicata.

All'inizio della raschiatura, la lunghezza della corsa dell'utensile deve essere di 15 .., 20 mm, quindi, a livello di superficie, viene ridotta a 2 ... 5 mm. Ogni volta, la direzione della corsa deve essere modificata in modo tale che le corse risultanti si intersecano con un angolo di 45 ... 60 °. La dispersione di una superficie piana inizia dal bordo più lontano, avvicinandosi gradualmente al bordo prossimale. Dopo ogni ciclo di raschiatura, la superficie da pulire viene asciugata, ricontrollata per verificare la presenza di vernice e il lavaggio viene continuato fino a quando l'intera superficie da rifinire viene coperta con macchie di vernice alternate uniformemente.

La demolizione finale consiste in punti rotondi rasprabivanii a metà o più parti di uguali dimensioni e forma e oblunghi - in più piccoli nella direzione trasversale. Più precisamente è necessario rifinire la superficie, più sottile è lo strato di vernice da applicare sulla piastra di prova.

In questo caso, utilizzare un raschietto stretto (8 ... 10 mm), la lunghezza della sua corsa di lavoro non è superiore a 4 ... 5 mm.

La qualità della raschiatura è determinata dal numero di punti per unità della superficie trattata, per i quali viene utilizzato il telaio di controllo con una finestra quadrata che misura 25X25 mm. Viene applicato sulla superficie scriccata e viene conteggiato il numero di punti. Il conteggio del numero di punti viene eseguito in 2 ... 4 punti della superficie testata.

Raschiando è possibile ottenere planarità e rettilineità della superficie con una precisione di 0,002 mm su una lunghezza di 1000 mm (30 punti su un'area di 25X25 mm2). La raschiatura è considerata sottile quando il numero di punti su un'area di 25X25 mm è superiore a 22 (/? A \u003d 0,08 μm), preciso - a 10 ... 14 (^ a \u003d 0,63 μm), fine - a 6 ... 10 ( Ra- \u003d 1,25 μm) e grossolano - a 5 ... 6

Fino a 5 IX ... X Piani di lavoro fissi (abutment, testa a testa, base) macchine di bassa precisione e macchine che funzionano con carichi leggeri

Frammenti di scarto Impostare in base alle dimensioni delle superfici lavorate. Per un piano che misura 500X500 mm, l'indennità media è di 0,2 mm; per l'aereo 500X600 mm - 0,5 mm. Per fori con un diametro fino a 80 mm con una lunghezza di 200 ... 300 mm, la tolleranza per la raschiatura è di 0,1 mm.

La demolizione è una delle operazioni di fabbro più comuni. Nella pratica delle operazioni di fabbro, fabbro, assemblaggio e riparazione, il volume di lavoro del raschietto raggiunge il 20 ... 25%. L'uso diffuso della raschiatura è spiegato dalle proprietà speciali della superficie risultante. A differenza di "lappatura abrasiva levigata o ottenuta, la superficie del raschietto è più resistente all'usura, poiché non presenta inclusioni di residui abrasivi di granella che accelerano il processo di usura; è meglio lubrificata e trattiene i lubrificanti più a lungo a causa della presenza del cosiddetto guasto nei punti (alternanza di punti sporgenti e approfonditi); ti consente di utilizzare il modo più semplice ed economico per valutarne la qualità, in base al numero di punti per unità di superficie. Con il lavaggio puoi ottenere una superficie con rugosità ridotta (0,003 ... 0,01 mm), quindi Come in una passata, uno strato di metallo con uno spessore di 0,005 ... 0,07 mm viene rimosso con un raschietto per la finitura e più di 0,01, .. 0,03 mm per la lavorazione preliminare.

La raschiatura a mano è un'operazione che richiede tempo. I dispositivi meccanizzati per la demolizione, ad esempio una macchina raschiante elettrica, facilitano notevolmente la manodopera e riducono i tempi di elaborazione di 4 ... 6 volte. Ci sono anche macchine a scartamento speciale. Tuttavia, l'uso di dispositivi di meccanizzazione durante la rottamazione non è sempre possibile (ad esempio, la rottamazione in cavità semi-chiuse di piccole dimensioni), inoltre, quando si utilizzano tali dispositivi in \u200b\u200balcuni casi, è difficile ottenere un'elaborazione ad alta precisione a causa dell'insufficiente accuratezza nel determinare la pressione sul raschietto.

Raschiatori - aste di metallo di varie forme con bordi taglienti. Sono realizzati in acciaio per utensili al carbonio dei gradi U10 ... U13, induriti con una durezza di HRCq 56 ... 64. A volte i raschiatori sono dotati di inserti in acciaio o metallo duro ad alta velocità. Secondo la forma della parte tagliente, i raschiatori sono divisi in piani, tredrici, sagomati e speciali; dal numero di estremità di taglio (facce) - su un lato e bilaterale; di progettazione - su solido e con piastre di inserimento. Forma e geometria

i parametri del tagliente del raschietto vengono selezionati in base alla forma e alle dimensioni della superficie e alle proprietà del materiale in lavorazione. Quindi, per raschiare superfici piane, vengono utilizzati raschiatori piatti con un tagliente diritto o raggio; per superfici curve e interne (concave) - raschiatori tredrici e sagomati. Il raschietto con un tagliente diritto è comodo da usare durante la lavorazione dei bordi del pezzo,

poiché non scivola via dalla sua superficie. Quando si raschia il resto del pezzo, un raschietto a lama diritta

il bordo è meno adatto, aa // 7 /////////// poiché i bordi laterali della lama possono lasciare graffi profondi sulla superficie. In questo caso, utilizzare raschiatori con bordi di taglio a raggio (arcuati).

I parametri geometrici dei raschiatori dipendono dal tipo di lavorazione, dal materiale del pezzo e dall'angolo di installazione dell'utensile rispetto alla superficie da lavorare. La superficie terminale del raschietto viene affilata con un angolo di affilatura

90 ... 100 ° rispetto all'asse dell'utensile. Nella lavorazione approssimativa, l'angolo di affilatura è pari a 75, .. 90 °, quando si finisce - 90 °, e quando particolarmente pulito - 90 ... 100 °. A seconda del materiale da trattare, "l'angolo di affilatura di un raschietto piatto dovrebbe essere il seguente; durante la lavorazione di ghisa e bronzo - 90 ... 100 ° (2.30, a), acciaio - 75 ... 90 ° (2.30, 6), metalli teneri -35 ... 40 °

La scelta della lunghezza del tagliente e del raggio del suo arrotondamento dipende dalla durezza del materiale lavorato e dalla rugosità superficiale richiesta. Più duro è il materiale, più stretto è il tagliente e minore è il raggio di curvatura. La lunghezza del tagliente dipende anche da un determinato numero e dimensione dei punti per unità di superficie.

Quindi, per la raschiatura preliminare (approssimativa), è necessario un raschietto con una lama lunga 20 ... 30 mm, per l'esatto - 15 ... 20 mm, per il più preciso - 5 ... 12 mm. Per la raschiatura finale (finitura), il raggio della lama di taglio viene scelto più grande rispetto a quello grezzo, poiché in questo caso la deviazione dalla planarità della superficie sarà la più piccola. Per la lavorazione di superfici concave curve con raschietto triedrico, sui cui lati sono ricavate scanalature longitudinali per facilitare l'affilatura. L'angolo del punto del raschietto triedrico è di 60 ... 70 °.

L'affilatura dei raschietti viene eseguita su una rettificatrice mediante raffreddamento. Per i raschiatori realizzati con acciai per utensili, vengono utilizzate mole per elettrocorundum a grana fine (ГШ 25А 16 П СМ2 7 К5 А) e per i raschiatori con inserti in metallo duro, mole per rettifica in carburo di silicio verde (PP 63С 16П СМ2 7 К5 А). Ordine di affilatura: prendere il raschietto con la mano destra per la maniglia e con la sinistra coprirlo il più vicino possibile all'estremità di lavoro. Appoggiandosi al corrimano con la faccia piatta del raschietto, l'estremità viene portata agevolmente alla mola. Il raschietto è installato in orizzontale o con una pendenza che fornisce l'angolo di affilatura desiderato. In questo caso, il suo asse deve coincidere con il centro del cerchio. Durante l'affilatura, il raschietto è leggermente oscillato dal gambo su un piano orizzontale, mantenendo il raggio di curvatura richiesto del tagliente

L'affilatura dei bordi larghi del raschietto a una lunghezza di 25 ... 30 mm dai bordi di taglio viene eseguita nello stesso ordine, mantenendo le facce parallele tra loro.

La finitura (ravvivatura) dei bordi taglienti del raschietto dopo l'affilatura è necessaria per rimuovere sbavature e irregolarità sui bordi. È prodotto su pietre per affilare (abrasive) (asini) con granulometria M14 e più fine, avendo precedentemente lubrificato la sua superficie con un sottile strato di olio per macchine. Invece di una barra di macinazione per il rifornimento di carburante del raschietto, è possibile utilizzare una piastrella in ghisa piatta, la cui superficie è rivestita con pasta a base di micropolvere abrasiva M28 ... M20 in olio per macchine. Durante la raffinazione, il blocco viene posizionato su un rivestimento fisso in legno e il raschietto con la parte terminale viene installato verticalmente su di esso. Con due dita della mano sinistra, il raschietto viene trattenuto dalla maniglia, premendolo delicatamente sulla barra e con la mano destra esita

con movimenti precisi, la faccia terminale del raschietto viene spostata lungo la barra lungo il tagliente. Quindi vengono sollevate le ampie superfici laterali, per le quali il raschietto viene tenuto con entrambe le mani in posizione orizzontale sulla barra, elaborando contemporaneamente entrambi i bordi di taglio. In media, il raschietto viene regolato dopo ogni ora di lavoro, in base alle proprietà meccaniche del materiale lavorato, alla qualità e alla precisione del raschietto.

raschiatura   L'operazione di rimozione (raschiatura) dalle superfici di parti di particelle metalliche molto sottili è chiamata uno speciale utensile da taglio: un raschietto.

Lo scopo della raschiatura è garantire una perfetta aderenza alle superfici di accoppiamento e la tenuta (impermeabilità) del giunto. Le superfici dritte e curve sono gestite manualmente o su macchine dal raschietto.

Figura 17.1 Schema, a sinistra è una superficie con un motivo di trattenimento dell'olio (Glenn McKechnie, settembre 2005)

In una corsa di lavoro, uno strato di metallo con uno spessore di 0,005 ... 0,07 mm viene rimosso con un raschietto.

Come risultato della raschiatura, la precisione di lavorazione può essere garantita, caratterizzata da tali indicatori: planarità e rettilineità raggiungono valori fino a 0,002 mm / m, o fino a 30 punti su un'area di 25 X 25 mm quando si controlla la vernice e la rugosità della superficie non più di Re0.16. È ampiamente utilizzato nella produzione di utensili come processo finale per la lavorazione di superfici non indurite.

L'uso diffuso della raschiatura è spiegato dal fatto che la superficie risultante ha qualità speciali:

• più resistente all'usura rispetto alla macinazione o ottenuto mediante macinazione con abrasivi, perché non ha residui di granuli abrasivi affilati nei pori, accelerando il processo di usura;
• è bagnata meglio e trattiene i lubrificanti più a lungo a causa della presenza della cosiddetta rottura (raschiatura) di questa superficie, che aumenta anche la sua resistenza all'usura e riduce il coefficiente di attrito;
• consente di utilizzare il metodo più semplice ed economico per valutarne la qualità in base al numero di spot per unità di area.

La raschiatura manuale è un processo che richiede tempo, quindi viene sostituita da un'elaborazione più produttiva sulle macchine.

La finitura è preceduta dal taglio. La superficie da raschiare viene pulita e trattata con precisione, archiviata con un file personale, piallata o fresata. Una tolleranza di 0,1 ... 0,4 mm viene lasciata per la demolizione, a seconda della larghezza e della lunghezza della superficie.

Con grandi quote e irregolarità significative, la superficie viene prima segata con un file personale con un controllo per la vernice (Figura 17.2), il file viene pre-sfregato con il gesso per eliminare lo scivolamento sulla vernice e ingrassare le tacche.

Figura 17.2 Segare la superficie con un controllo per la vernice (Makienko NI Corso generale di idraulica M.: Superiore. Shk., 1989.)

Il file viene spostato con un movimento circolare, rimuovendo il metallo dai luoghi dipinti. Al fine di prevenire la formazione di lime profonde, vengono pulite con una spazzola d'acciaio. La segatura viene eseguita con attenzione, poiché con una limatura eccessiva possono rimanere depressioni profonde.

Dopo aver archiviato i punti dipinti, il pezzo (parte) viene liberato dalla morsa e i piani sulla piastra di calibrazione verniciata vengono controllati una seconda volta, quindi lo strato di metallo continua a limare attraverso i nuovi punti di vernice. Segare e controllare si alternano fino ad ottenere una superficie liscia con un gran numero di punti equidistanti (specialmente lungo i bordi).

Figura 17.3 Dettaglio preparato per la raschiatura (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Raschietti   - aste di metallo di varie forme con bordi taglienti. Sono realizzati in acciai al carbonio per utensili. L'estremità di taglio del raschietto viene spenta senza tempra fino a una durezza di HRC 64 ... 66.

Secondo la forma della parte di taglio, i raschiatori sono divisi in forma piatta, tredrica, sagomata; dal numero di estremità di taglio (facce) - su un lato e bilaterale; di progettazione - su solido e con piastre di inserimento.

Figura 17.4 Scraper manuali (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Verniciatura superficiale. La vernice viene applicata sulla superficie della piastra con un bastoncino di stracci di lino puliti piegati in più strati. È conveniente macchiare una borsa fatta di una tela pulita (tela), in cui viene applicata la vernice (in nessun caso dovresti mettere la vernice asciutta nella borsa e immergerla nell'olio).

Figura 17.5 Pittura di superficie (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Per ottenere una superficie di alta qualità, vengono eseguite sequenzialmente tiraggio, semifinitura e raschiatura di finitura.

Raschiatura ruvida   (preliminare) consiste nel trattamento di superfici ruvide - ampie tracce rimuovono tracce e rischi di precedenti lavorazioni. All'inizio, a causa di una preparazione insufficientemente approfondita della superficie, i singoli luoghi più prominenti saranno densamente colorati e si formeranno grandi macchie su di essi. In questo caso, viene effettuata una "rottura" di grandi macchie: rimuovono il metallo dalle forti macchie colorate. Dopo ogni colorazione, la direzione del movimento del raschietto viene modificata. Il raschietto cattura l'intero punto, altrimenti sulla superficie si formeranno delle sbavature. Quando i punti sono distribuiti uniformemente, la suddivisione viene completata e iniziano ad aumentare il numero di punti, sfregando tutti i punti dipinti, compresi quelli leggermente colorati. Dopo aver ricevuto da quattro a sei punti in un quadrato di 25X25 mm, la demolizione preliminare è completata.

Figura 17.6 Primo passaggio raschietto

Figura 17.7 Raschiatura ruvida. lunghezza della corsa superiore a 20 mm.

Figura 17.8 La raschiatura ruvida ha iniziato a "battezzare" il primo passaggio

Il lavoro viene eseguito con un raschietto largo 20 ... 30 mm con una lunghezza della corsa di 10 ... 15 mm. La direzione del raschietto viene continuamente modificata in modo tale che la corsa successiva si trovi ad un angolo di 90 ° rispetto alla precedente.

In una corsa del raschietto, viene rimosso uno strato con uno spessore di 0,02 ... 0,05 mm. Scrabber fino a quando scompaiono i rischi visibili. La qualità della raschiatura viene verificata per la vernice, che viene applicata alla piastra di calibrazione. Dopo aver applicato e spostato la lastra (o parte), i punti sporgenti sporgenti si rascheranno nuovamente.

Poluchistovoe(Punto)   raschiatura   consiste nel rimuovere solo quelli grigi, ad es. punti più importanti identificati da un test di vernice. Il lavoro viene eseguito con un raschietto piatto stretto (12 ... 15 mm) con una corsa di 5 ... 10 mm; in una corsa del raschietto, viene rimosso uno strato con uno spessore di 0,01, 0,02 mm.

finitura(Finitura)   raschiatura   utilizzato per ottenere una precisione superficiale molto elevata. Con una leggera pressione sul raschietto, viene rimosso uno strato sottile (8 ... 10 μm). Applicare raschietti con una larghezza di 5 ... 10 mm con una lunghezza della corsa di 4 ... 5 mm (piccoli tratti).

Raschiatura decorativa   effettuato come segue. Sulla superficie trattata con un raschietto, vengono applicati tratti che formano uno o un altro motivo sulla superficie. Il modello di scacchi più comunemente usato è quando sulla superficie si formano rombi con tratti diversi. Viene eseguito in due passaggi: in primo luogo, i tratti vengono applicati a scacchiera in una direzione, quindi, in mezzo, i tratti nella direzione opposta. Il "gelo" viene indotto su superfici di lavoro e non. Creando colpi sulla superficie in una certa direzione, la demolizione decorativa allo stesso tempo migliora le condizioni per la sua lubrificazione, poiché la lubrificazione viene meglio trattenuta nelle corse risultanti a causa della tensione superficiale.

Con la scomparsa dei colpi, viene giudicata l'usura (con un'usura maggiore di 3 μm, il motivo scompare).

  Tecniche di raschiatura

K   ATEGORIA:

Raschiatura, lappatura, ecc.

Tecniche di raschiatura

Prima della demolizione, le superfici vengono pulite, lavate, pulite e quindi viene applicata la vernice su di esse.

Vernici per raschiare. Dopo aver pulito il pezzo prima di scartarlo, le irregolarità si rivelano dipingendo le superfici con vernice. La vernice per motivi è una miscela di olio per macchine con l'azzurro e meno spesso con il minium e l'ultramarine (blu), che, a differenza dell'azzurro, non si mescolano bene con l'olio e non sono chiaramente visibili sui dettagli. Azure può essere sostituito con fuliggine miscelato in una miscela di autol e cherosene. La vernice viene frantumata in modo che non si sentano granelli tra le dita. Quindi la vernice viene versata in un barattolo (metallo o vetro) e lì viene versato olio. La quantità di olio motore nella miscela dovrebbe essere tale che la vernice abbia una consistenza di pasta, ma non liquida, poiché l'olio in eccesso si spargerà sulla piastra di controllo e la superficie da testare sarà coperta di vernice quando applicata sulla piastra.

Fig. 1. Angoli di affilatura dei raschiatori per la lavorazione: a - ghisa e bronzo, b - acciaio, c - metalli teneri

Fig. 2. Affilatura di raschietti piatti: a - faccia frontale, b - superficie laterale; s - distanza non superiore a 3 mm

Fig. 3. Finitura (ravvivatura) del raschietto sulla barra: a - superficie terminale, b - laterale

Verniciatura superficiale. La vernice viene applicata sulla superficie della piastra con un bastoncino di stracci di lino puliti piegati in più strati. È conveniente applicare la vernice anche con una borsa fatta di una tela pulita (tela) in cui viene applicata la vernice.

Il sacchetto e i tamponi nelle pause tra la colorazione sono collocati in un piatto di vetro pulito o in un barattolo di latta. In nessun caso mettere la vernice asciutta in un sacchetto e immergerla nell'olio.

Prima di verniciare, i trucioli e lo sporco vengono rimossi dalla superficie della parte con una spazzola per capelli o uno straccio pulito, la parte viene accuratamente posizionata sulla superficie della piastra con la superficie lavorata e spostata lentamente. Per ottenere un'usura uniforme della piastra, è necessario utilizzare l'intera superficie.

Dopo due o tre movimenti circolari lungo la piastra (Fig. 4, b), la parte viene accuratamente rimossa.

Fig. 4. Verniciatura di superfici piane durante la raschiatura: a - verniciatura della piastra con un tampone, b - spostamento della parte lungo la piastra, c - parte dopo la verniciatura, d - spostamento della piastra sopra la parte

Fig. 5. Tecniche per raschiare parti piane:. a - "da me stesso", b - "da me stesso"

Su superfici ben trattate, la vernice si estende uniformemente su tutta la superficie, su superfici scarsamente preparate - in modo non uniforme. Nelle piccole depressioni, la vernice si accumula e in luoghi più profondi non lo sarà affatto. Quindi ci sono punti bianchi - i luoghi più profondi che non sono coperti di vernice; macchie scure - meno approfondite, la vernice si è accumulata in esse; le macchie grigie sono le più prominenti, su di esse la vernice giace in uno strato sottile.

Quando si determinano irregolarità sulle superfici di parti pesanti che non possono essere rimosse dal punto, lo strumento di calibrazione verniciato - una piastra o un righello - viene spostato lungo le superfici controllate.

Parti leggere (prodotti) durante la demolizione sono installate su una panchina e quelle grandi e pesanti vengono posizionate su capre.

Il processo di raschiatura consiste nella rimozione graduale del metallo dalle aree verniciate (macchie grigie). Il raschietto viene tenuto con una mano dritta dall'impugnatura e il clic sinistro sull'estremità del raschietto. In relazione alla superficie trattata, il raschietto è impostato con un angolo di 25-30 ° e il tagliente deve trovarsi sulla superficie verniciata. Il metallo viene rimosso raschiando. La mossa di lavoro quando la demolizione si sta muovendo in avanti, cioè "lontano da te", e quando si lavora con un raschietto piatto con l'estremità piegata verso il basso, spostandosi all'indietro, cioè "verso se stessi". Quando si sposta all'indietro (inattivo), il raschietto viene sollevato.

La parte preparata per la demolizione nella maggior parte dei casi è fissata in una morsa; Le parti di peso medio vengono spesso raschiate direttamente sui banchi da lavoro senza ulteriore fissaggio o installate in dispositivi e le superfici di parti pesanti e voluminose vengono raschiate in posizione.

Di norma, la raschiatura viene eseguita in tre transizioni.

La prima transizione - raschiatura grezza - inizia con la rimozione di tracce dell'utensile dopo la lavorazione sulle parti sporgenti della superficie, rilevate durante il controllo. Il lavoro viene eseguito da un raschietto con una lama di taglio larga (la larghezza del raschietto non deve superare i 20-25 mm), altrimenti il \u200b\u200bfabbro si stanca rapidamente e la sua produttività diminuisce. La lunghezza della corsa di lavoro del raschietto è di 15-20 mm; lo spessore dei trucioli rimossi in una sola passata, 0,01-0,03 mm La raschiatura di sformo è considerata completa quando l'intera superficie da priprivodimia quando applicata su di essa è coperta da grandi macchie - fino a quattro macchie di vernice su un'area di 25X25 mm2.

Per la seconda transizione, semilavorata, viene eseguita una raschiatura più precisa. La superficie è trattata con un raschietto con una larghezza non superiore a 12-15 mm con una corsa di lavoro di 7-12 mm. Lo spessore dei trucioli rimossi non supera 0,005-0,01 mm. Dopo questa transizione, il numero di punti sulla superficie da innescare dovrebbe essere compreso tra 8 e 16 su un'area di 25 × 25 mm2.

La terza transizione - bene - viene utilizzata nel trattamento superficiale finale. Larghezza raschietto da 5 a 12 mm; la raschiatura viene eseguita con una piccola corsa (la lunghezza della corsa di lavoro del raschietto è di 3-5 mm). Dopo la terza transizione, la superficie da fissare dovrebbe avere un quadrato di 25 × 25 mm2 da 20 a 25 punti. Per ottenere una maggiore pulizia della superficie segue il contrario. Durante il corso, sollevare leggermente il raschietto.

Durante la raschiatura (ogni volta dopo la rimozione dei punti coperti di vernice dal raschietto), la superficie della parte viene pulita con un pennello e accuratamente pulita con un panno asciutto. La parte con la superficie aggiunta viene nuovamente applicata sulla piastra di calibrazione verniciata, i punti formati vengono rimossi e raschiati di nuovo. Questo continua fino a quando il numero di punti sulla superficie da innescare raggiunge la norma stabilita.

Aerei raschianti. Quando si raschia l'aereo, il raschietto, tenuto dall'impugnatura con la mano destra, viene impostato con un angolo di 20-30 ° rispetto alla superficie da fissare; con la mano sinistra, premere l'estremità del raschietto vicino al tagliente e spostarlo in avanti (corsa di lavoro) e indietro (in folle).

All'inizio del processo di raschiatura, iniziano la cosiddetta suddivisione di grandi punti. La ricezione viene eseguita da forti movimenti del raschietto, raschiando i trucioli dai luoghi dipinti. La superficie viene pulita dai trucioli e nuovamente controllata per la vernice, dopo di che viene ripetuto il processo di raschiatura. Quando i punti sono distribuiti uniformemente sulla superficie, la scomposizione è completata e il numero di punti è aumentato, raschiando tutti i punti dipinti che compaiono dopo aver verificato su un piatto o un righello. Ovviamente, ogni successiva rimozione dei chip ridurrà l'altezza dei dossi, che saranno divisi in sporgenze leggermente inferiori; il loro numero totale aumenterà. In questo caso, la direzione della corsa di lavoro del raschietto cambia ogni volta, in modo che le tracce del raschietto del passaggio precedente si intersecano con le tracce della raschiatura successiva con un angolo di circa 45-90 °, e le aree formate dai tratti sembrano rombi o quadrati.

Fig. 1. Metodi di raschiatura: a - posizione delle mani quando si raschia l'aereo; b - tipo di tratti sulla superficie da attaccare; c - la posizione delle mani quando si raschia con il metodo di "su te stesso"

Per dare alla superficie da rifinire un aspetto decorativo, a volte viene applicato il cosiddetto "gelo" di varie forme: celle o strisce disposte simmetricamente.

L'installatore-innovatore dell'impianto di macchine automatiche di Leningrado A. A. Baryshnikov ha sviluppato un metodo fondamentalmente nuovo di demolizione manuale, in cui il movimento di lavoro del raschietto viene effettuato "su te stesso". Il raschietto viene prelevato dalla parte centrale (asta) con entrambe le mani nella circonferenza e fissato con una lama sulla superficie da lavorare ad un angolo di 65-75 °, e non 20-30 °, come quando si raschia "da soli"; la parte superiore del raschietto, che termina con un manico in legno, poggia contro la spalla dell'operaio. Il raschietto in questo caso è come una leva del secondo tipo con il centro di rotazione nel punto di contatto del raschietto con la spalla del lavoratore. Con questo metodo di raschiatura, la qualità della superficie lavorata viene notevolmente migliorata, poiché la possibilità di "schiacciamento", che viene spesso osservata quando si raschia "da sé", è completamente esclusa. Ciò è dovuto al fatto che, a causa della maggiore lunghezza (fino a 450-550 mm), il raschietto balza "su se stesso" durante il balzo, grazie al quale la sua lama si taglia dolcemente in metallo e lascia uniformemente la zona di taglio. Quando si raschia "da soli", il raschietto di solito taglia nel metallo durante la corsa di lavoro e ci sono sbavature alla fine di ogni corsa, che devono quindi essere rimosse con un attacco aggiuntivo.

Come ha dimostrato l'esperienza dell'innovatore A. A. Baryshnikov e dei suoi seguaci, la produttività del lavoro quando si finisce di raschiare "per se stessi" rispetto alla raschiatura "per se stessi" raddoppia.

Raschiare i piani usando il metodo a tre piastre. L'essenza di questo metodo sta nel fatto che una delle piastre (piano) di questo insieme (per esempio, I) è presa come la principale e altre due sono attaccate su di essa - II e III. Queste due piastre sono collegate l'una all'altra. Successivamente, le piastre vengono alternativamente nuovamente aggiunte alla piastra principale I e quindi alternativamente tra loro. Le piastre di prova, le staffe a lunghezza intera e laterali, ecc. Di solito vengono raschiate con un set di tre pezzi, inoltre, ogni piastra (quadrata) viene controllata rispetto ad altre due piastre (quadrati). Dopo ogni adattamento simile, le piastre sono più precise. La rottamazione di ciascuna piastra termina quando si ottengono 20-25 punti su un'area di 25 × 25 mm2 sulle superfici piallate.

Se, ad esempio, è necessario collegare tre piastre di prova, prima le piastre preparate verranno raschiate con una precisione di 0,03 mm con un controllo della loro rettilineità sulla piastra di calibrazione, righello e sonda, quindi le piastre verranno numerate e verranno raschiate secondo il metodo delle tre piastre.

Il lavoro viene eseguito nella seguente sequenza:
  1) alternano le piastre II e III sulla piastra I;
  2) aggiungere le piastre II e III una dopo l'altra;
  3) aggiungere le piastre I e III sulla piastra II;
  4) aggiungono le piastre I e III una ad una;
  5) aggiungere le piastre I e II sulla piastra III;
  6) aggiungono le piastre I e II una ad una. Aerei raschianti situati ad angoli acuti. Un esempio di tale elaborazione è la deglutizione delle guide a coda di rondine. In questo caso, vengono utilizzati raschietti, la cui parte tagliente presenta una certa curvatura e una affilatura speciale.

Fig. 2. La sequenza dei piani di raschiatura secondo il metodo di tre piastre

Per la corretta elaborazione delle guide, è necessario disporre di un righello a tre punte, nonché di un carrello (cursore) con una base inferiore ben fissata e, utilizzando il carrello, vengono scartati i piani guida orizzontali estremi. Sono illuminati sulla base inferiore del carrello, su cui viene applicata la vernice. Quindi le guide inclinate verranno raschiate lungo il righello triedrico.

Lo scribing di piani coniugati ad angoli acuti o ottusi può essere fatto usando prismi di calibrazione. In questo caso, il controllo della superficie da verniciare per la vernice viene eseguito dalla smussatura di un prisma montato sulla piastra.

Le guide a coda di rondine sono controllate per i cosiddetti zeppe. La ricezione viene effettuata utilizzando rulli e calibri a corsoio. Il parallelismo dei rulli viene verificato con un calibro. "La mancanza di parallelismo dà ragione di ritenere che le guide non siano elaborate correttamente. Il primo controllo per il cuneo dovrebbe essere eseguito durante la preparazione delle guide per la raschiatura. Se ci sono deviazioni significative dal parallelismo, vengono segate sotto il righello con un controllo sui rulli.

Fig. 3. Raschiatura dei piani che formano gli angoli: o-usando il carrello: b-lungo un righello triedrico; in-yo prisma

Raschiando superfici curve. Il gruppo di parti con superfici curve che il fabbro deve raschiare spesso includono gusci, boccole, bussole, ecc. Che verranno raschiati con un raschietto a tre poli e controllati sull'albero. Inizialmente, l'albero di prova è rivestito con uno strato sottile e uniforme di vernice e posato sul guscio del cuscinetto inferiore. Quindi, il rivestimento superiore viene applicato su questo albero e il coperchio del cuscinetto viene serrato uniformemente da un angolo all'altro con l'aiuto di dadi in modo che l'albero possa essere ruotato a destra e sinistra di 2-3 giri con un certo sforzo. Successivamente, il cuscinetto viene smontato e raschiato i punti verniciati all'inizio del rivestimento inferiore e quindi del rivestimento superiore, spostando il raschietto attorno alla circonferenza del rivestimento.

Nel processo di raschiatura, il raschietto a tre poli deve essere inclinato sulla superficie con un angolo tale che la parte centrale del suo tagliente rimuova i trucioli. I tratti risultanti dal raschietto sulla superficie della parte devono essere sotto forma di quadrangolo o rombo. A seconda della configurazione e della posizione dell'inserto, il movimento di lavoro del raschietto può essere diretto verso i lati destro e sinistro. L'angolo di taglio 6 \u003d a + p per la raschiatura grossolana con un raschietto triedrico è di solito 70-75 ° e per la finitura - circa 120 °. Un aumento dell'angolo di taglio durante la finitura consente di rimuovere trucioli molto sottili.

Fig. 4. Tecniche per raschiare i gusci dei cuscinetti (a, b); anelli raschiatori speciali per raschiare gusci di cuscinetti (h, d, e, e)

Durante la lavorazione di gusci di cuscinetti, la raschiatura con verniciatura periodica della superficie del guscio lungo l'albero di rotazione viene eseguita fino a quando la superficie da innescare viene uniformemente coperta con macchie di vernice su un'area di almeno 3/4 della superficie del guscio.

Accelerare la demolizione dei cuscinetti riducendo il numero di riaffilature e la finitura dei raschiatori

in alcuni casi, al posto dei soliti raschiatori tredrici o curvi, vengono utilizzati raschiatori ad anello speciali.

L'anello raschietto è costituito da un alloggiamento del cuscinetto a rulli conici usurato, affilandolo su una smerigliatrice convenzionale. Dopo l'affilatura, l'estremità del raschietto viene portata su un cerchio a grana fine.

La disposizione dell'anello raschietto nel foro del cuscinetto durante la demolizione è mostrata in Fig. 4, E. L'uso abile di tali raschiatori aumenta significativamente la produttività del lavoro durante la lavorazione di fori cilindrici.

Tecniche di raschiatura precise. Alcune parti di macchine, strumenti e strumenti di misurazione devono essere raschiate con una precisione molto elevata. La finitura delle superfici di tali parti con tecniche di raschiatura convenzionali in alcuni casi non soddisfa le condizioni tecniche, spesso il processo di raschiatura precisa è associato a un significativo investimento di tempo. Per ottenere prestazioni elevate con rottamazione accurata e migliorare la qualità di questo lavoro, utilizzano paste sviluppate dall'Istituto di ottica statale (paste GOI).

La raschiatura usando le paste GOI dovrebbe essere eseguita in questo ordine. Dopo uno o due passaggi con un raschietto per la parte, la pasta ruvida diluita viene applicata sulla piastra di calibrazione. Su questa piastra, la superficie da adescare viene sfregata fino a quando la pasta non perde il suo colore verde e diventa il colore della massa di rifiuti nera. Dopo aver pulito le superfici abrasive della piastra e le parti con uno straccio pulito, incollare nuovamente sulla piastra; la macinazione viene ripetuta 3-4 volte. Successivamente, puliscono la superficie della parte, rompono larghe macchie brillanti con un raschietto e lo macinano di nuovo con una pasta fino ad ottenere una superficie che soddisfi le specifiche tecniche.

K   ATEGORIA:

Raschiatura, lappatura, ecc.

L'essenza del processo di raschiatura e raschiatori

Il raschietto è l'operazione di rimozione (raschiatura) dalle superfici di parti di particelle metalliche molto sottili con uno speciale strumento di taglio: un raschietto. Lo scopo della raschiatura è garantire una perfetta aderenza alle superfici di accoppiamento e la tenuta (impermeabilità) del giunto. Le superfici dritte e curve sono gestite manualmente o su macchine dal raschietto.

In una passata, uno strato di metallo con uno spessore di 0,005-0,07 mm viene rimosso con un raschietto, l'alta precisione viene raggiunta dal raschietto: fino a 30 punti portanti in un quadrato di 25 x 25 mm, rugosità superficiale non superiore a Ra 0,32.

Fig. 1. Segare la superficie con un test di "vernice"

La raschiatura è ampiamente utilizzata nella produzione di utensili come processo finale per la lavorazione di superfici non indurite.

L'uso diffuso della raschiatura è spiegato dalle qualità speciali della superficie risultante, che sono le seguenti:
   - a differenza di quello lucidato o ottenuto mediante macinazione con abrasivi, il raschietto è più resistente all'usura, perché non ha grani abrasivi nei suoi pori affilati per accelerare il processo di usura;
   - la superficie raschiata è meglio bagnata e trattiene i lubrificanti più a lungo a causa della presenza della cosiddetta rottura (raschiatura) di questa superficie, che aumenta anche la sua resistenza all'usura e riduce il coefficiente di attrito;
- la superficie raschiata consente di utilizzare il metodo più semplice ed economico per valutarne la qualità in base al numero di punti per unità di superficie.

La raschiatura manuale è un processo laborioso, quindi viene sostituita con metodi di lavorazione più produttivi sulle macchine.

La finitura è preceduta dal taglio.

La superficie da raschiare viene pulita e trattata con precisione, archiviata con un file personale, piallata o fresata. Una tolleranza di 0,1-0,4 mm viene lasciata per la raschiatura, a seconda della larghezza e della lunghezza della superficie. Con grandi indennità e significative irregolarità, per prima cosa vengono segate con un file personale con un controllo "paint", mentre il file viene pre-sfregato con il gesso per eliminare lo scivolamento sulla vernice e ungere le tacche.

Il file viene spostato, rimuovendo il metallo dai luoghi dipinti. Al fine di prevenire la formazione di graffi profondi, il file viene pulito con una spazzola d'acciaio.

La segatura viene eseguita con attenzione, poiché con passaggi eccessivi il file può lasciare profonde depressioni.

Dopo aver archiviato i punti dipinti, il pezzo (parte) viene liberato dalla morsa e i piani sulla piastra di calibrazione verniciata vengono controllati una seconda volta, quindi lo strato di metallo continua a limare attraverso i nuovi punti di vernice.

Fig. 2. Raschietti unilaterali piatti (a) e bilaterali (b) e loro angoli di affilatura

Fig. 3. Raschiatori con estremità curva e angoli di affilatura

L'alternanza di limatura e prove viene ripetuta fino ad ottenere una superficie liscia, con un gran numero di punti equidistanti su tutto il piano della parte (specialmente lungo i bordi).

Raschiatori - aste di metallo di varie forme con bordi taglienti. Producono raschietti in acciaio al carbonio per utensili U10 e U12A. L'estremità di taglio del raschietto viene spenta senza tempra fino a una durezza di HRC e 64 - 66.

Secondo la forma della parte di taglio, i raschiatori sono divisi in forma piatta, tredrica, sagomata; dal numero di estremità di taglio (facce) - su un lato e bilaterale; di progettazione - su solido e con piastre di inserimento.

I raschietti piatti vengono utilizzati per raschiare superfici piane - aperte, scanalature, scanalature, ecc.

In base al numero di estremità di taglio, i raschiatori piatti possono essere un lato e due lati. Razionale è la forma convessa della lama, delineata da un arco con un raggio di 30 - 40 mm per il semi-raschio e 40 - 55 mm per la finitura.

I raschiatori piatti sono realizzati con estremità diritte (Fig. 307) e curve (Fig. 308). Gli aerei aperti sono raschiati con raschiatori a estremità dritta; pareti di scanalature, scanalature e piani adiacenti, nonché metalli teneri (alluminio

niy, zinco, babbit, ecc.) - raschietti con estremità piegata.

La lunghezza dei raschiatori piatti a doppia faccia è di 350 - 400 mm. La larghezza del raschietto per la raschiatura grossolana è presa da 20 a 25 mm, per l'esatto - 5-10 mm. Lo spessore dell'estremità della parte di taglio varia da 2 a 4 mm. L'angolo di affilatura dei raschiatori viene preso per raschiare ruvido 70 - 75 °, per finire - 90 °.

Il raschietto piatto su due lati per la presenza di due estremità di taglio ha una lunga durata.

I raschiatori a tre poli sono utilizzati per raschiare superfici concave e cilindriche. I raschiatori a tre punte sono talvolta realizzati con vecchi file a tre punte. .

Di norma, sono realizzati solo su un lato. I raschiatori a tre punte sono lunghi 190, 280, 380 e 510 mm.

Per facilitare l'affilatura dei piani, il raschietto presenta scanalature che formano bordi taglienti con un angolo di affilatura di 60 - 75 ° per l'acciaio.

I raschiatori composti sono molto più leggeri dei raschiatori interi della stessa dimensione. In base alla forma della parte tagliente, sono divisi in piatti, rettilinei e curvi tredrici. Tali raschietti spuntano durante il funzionamento e ciò aumenta la sensibilità delle mani del raschietto e aiuta ad aumentare la precisione dei raschietti.

A causa della scorrevolezza e della facilità di penetrazione nel metallo, il raschietto con affilatura del raggio facilita notevolmente la raschiatura, poiché richiede meno sforzo rispetto alla raschiatura con un raschietto piatto. Per la raschiatura preliminare, il raggio di macinazione è di 30 - 40 mm e per gli ultimi 40 - 55 mm.

Se il raschietto è progettato per funzionare su ghisa bianca o altri metalli duri, vengono utilizzate piastre in lega dura, ad esempio VK6 o T15K6. La piastra smussata viene sostituita ruotando la maniglia (asta), poiché la ganascia della parte di serraggio

Fig. 4. Raschiatori a tre e quattro lati e angoli di affilatura

Fig. 5. Raschietti composti: a - linea retta piatta, b - triedrica, curva c - triedrica

Fig. 6. Raschietto composto con affilatura del raggio V. A. Alekseev

Fig. 7. Raschietto con inserti intercambiabili

Fig. 8. Raschietto avanzato

Fig. 9. Raschietto con mandrino: a - raschietto, b - un set di piatti

Fig. 10. Raschietti a disco (a), universali (b): 1 - disco da taglio, 2 - dado, 3 - supporto, 4 - piastra, 5 - vite, 6 - testa, 7 - controdado, 8 - albero, 9 - impugnatura in textolite , 10 - anello di fissaggio, 11- manico in legno

Il raschietto del disco viene utilizzato per raschiare piani ampi. La parte tagliente è un disco temprato in acciaio, fissato al supporto con un dado. Un disco con un diametro di 50-60 mm e uno spessore di 3-4 mm è rettificato su una rettificatrice circolare. Man mano che diventa noioso, viene ruotato di un certo angolo e viene azionato con un'area opaca. Pertanto, viene utilizzato l'intero disco del raschietto, che consente di risparmiare significativamente tempo per l'affilatura, aumentando la produttività del lavoro.

Raschietto esagonale universale con 12 taglienti. Possono lavorare per 7 ore senza riaffilare, risparmiando tempo di lavoro. Il raschietto è facile da fabbricare, versatile nel funzionamento, poiché tutte e sei le facce possono essere affilate ad angoli diversi per raschiare le superfici di metalli duri e morbidi, ghisa, acciaio, alluminio, ecc. Inoltre, consente di avere un set di piastre di diversa durezza realizzate in acciaio U13A , P6M5, BK10. La loro sostituzione richiede un po 'di tempo.

Per il funzionamento del raschietto, la piastra viene inserita nella scanalatura della testa e fissata con una vite. La piastra in posizione di lavoro viene premuta dall'asta 8, che è fissata con un controdado.

Per ruotare la piastra con i nuovi taglienti in posizione di lavoro, è necessario svitare il controdado di un giro e ruotare l'albero di due giri, ruotare la piastra nella posizione desiderata, quindi avvitare completamente la barra nella piastra e serrare il controdado.

Fig. 11. Anelli raschietto e loro affilatura

Il raschietto sagomato è un set di piastre in acciaio temprato sostituibili montate su un'asta con una maniglia. Questi raschiatori sono progettati per la raschiatura in punti difficili da raggiungere: incavi, anelli chiusi, scanalature, scanalature e altre superfici sagomate. Le facce terminali delle piastre sono affilate secondo la forma delle superfici lavorate.

Gli anelli raschiatori sono costituiti da cuscinetti a rulli conici usurati o fasce elastiche di grandi dimensioni; questi raschiatori sostituiscono il raschietto tredrico e curvo e riducono il numero di riaffilature. Sono affilati su una mola e portati a una faccia fine su una mola a grana fine. Questi raschiatori offrono prestazioni significativamente maggiori rispetto al triedrico.

Allineamento molto preciso di superfici dure - questa è la demolizione (rottamazione, demolizione) di metallo, l'impianto idraulico oggi chiama questa operazione una delle più difficili e critiche.

1 Che cos'è la raschiatura dei metalli, quale strumento esegue?

In base a questa procedura, è consuetudine comprendere l'operazione finale di lavorazione delle superfici metalliche (molto raramente in plastica o legno), la cui essenza sta raschiando strati sottili (0,005-0,07 mm) dalla parte superiore delle parti usando un raschietto. Operazione consigliata per situazioni in cui vengono elaborati livelli di rugosità superficiale estremamente piccoli.
  Il modello è ideale per le superfici di accoppiamento (frizione) che si muovono l'una rispetto all'altra.

Tiene il grasso tra loro, fornisce ai prodotti di accoppiamento una perfetta aderenza, che garantisce un'elevata precisione dei parametri geometrici dei pezzi, che includono:

• elementi di dispositivi;
• superfici curve e piane;
• superfici di piastre di calibrazione, righelli, quadrati e altri dispositivi di misurazione;
• cuscinetti a strisciamento;
• alcuni materiali da costruzione (le piastrelle vengono spesso scartate).

Uno strumento per eseguire un'operazione di demolizione chiamata raschietto può essere:

• triedrico, piatto o sagomato (classificazione per tipo di parte tagliente);
• composito o integrale (separazione per progetto);
• su due o un lato (viene preso in considerazione il numero di pezzi da tagliare).

Le materie prime per la produzione di raschietti sono acciai per utensili. Gli utensili da costruzione compositi sono spesso forniti con piastre di leghe ad alta durezza o di acciaio per utensili ad alta velocità.

Le dimensioni (geometriche) dei raschiatori dipendono da:

• l'angolo della loro installazione rispetto alla superficie da trattare;
• materiale delle parti;
• tipo specifico di lavorazione del pezzo.

Le superfici piane sono facilmente suscettibili ai raschiatori a due o un lato caratterizzati da una parte di taglio curva o rettilinea. La sezione finale dell'utensile rispetto al suo asse è affilata ad angolo:

• da 90 a 100 gradi al termine della lavorazione del metallo;
• 90 gradi al termine;
• da 75 a 90 per sgrossatura.

I metalli teneri vengono lavorati da un raschietto con un angolo da 35 a 40 gradi, acciaio - da 75 a 90, bronzo e prodotti in ghisa - da 90 a 100.

La rugosità richiesta della parte e un indicatore della sua durezza determinano il raggio di curvatura e la lunghezza del bordo dell'utensile che esegue l'operazione di taglio. Il bordo avrà il raggio minore e il bordo più stretto, maggiore sarà la durezza del pezzo. La raschiatura delle superfici viene eseguita con uno strumento con una larghezza del bordo per il taglio da 5 a 12 mm, fine - da 15 a 20 mm, grezzo - da 20 a 30 mm.

Durante la lavorazione di cuscinetti radenti, vengono utilizzati anelli raschiatori che riducono il numero di riaffilature durante la raschiatura. Le superfici concave sono lavorate con un utensile a tre facce, dotato di speciali scanalature nella direzione longitudinale e un angolo di affilatura di 60 °. Tali dispositivi sono facili da riempire e affilare.

2 Appiattimento di superfici planari - diagramma di processo

Esistono due opzioni per eseguire l'operazione: on-the-go (working) e on-the-go. Gli esperti affermano che il primo metodo è più produttivo e moderno (raschiatura e lappatura sono ora più spesso eseguiti proprio su se stessi).   Il suo schema sarà presentato di seguito e prima parleremo brevemente di come preparare una superficie metallica per la procedura.

Esiste una vernice speciale per la demolizione, costituita, di regola, da una combinazione di minium, azzurro o blu con un normale olio per macchine. Viene applicato con un tampone sulla piastra di calibrazione, quindi da lì viene trasferito al pezzo con movimenti circolari. Successivamente, il master allinea prima le aree colorate più prominenti, quindi poco colorate.

Schema di esecuzione della raschiatura "su se stessi":

• dettaglio impostato in una morsa;
• utilizzando uno strumento allungato con piastre di tipo inserto, viene avviata l'operazione di raschiatura (il dispositivo deve essere tenuto nella sua parte centrale con entrambe le mani, portando la parte di taglio del raschietto ad un angolo di circa 80 gradi rispetto alla superficie);
• il bordo dell'utensile viene portato al bordo del punto "distrutto";
• la demolizione viene eseguita (verso il bordo remoto della parte dal più vicino al lavoratore) "su se stesso" - ruvida (si chiama preliminare) e fine (finale).

Non appena almeno 12–16 punti di vernice raschiante saranno fissati visivamente sulla superficie trattata con un'area di 25 per 25 millimetri, che coprirà uniformemente il pezzo in lavorazione, la procedura di livellamento può essere considerata completa. Successivamente, il controllo di qualità viene eseguito utilizzando un telaio speciale posizionato sulla superficie:

• nella finestra risultante, considera il numero di punti;
• ripetere questa operazione più volte in diversi punti della parte;
• calcola la media aritmetica;
• confrontare con il valore desiderato (12-16 punti).

Le superfici curve sono controllate con un motivo in celluloide (mesh con sezioni da 25 a 25 mm). Può riprodurre la configurazione del pezzo, che è allineata. Se ci sono tanti punti su 75 sezioni del modello quanti sono stati stabiliti dalle condizioni tecniche di elaborazione, il punteggio è considerato soddisfacente.

3 Lappatura e raschiatura di metalli - processi simili

La lappatura è necessaria per garantire la tenuta e l'alta densità delle sezioni di accoppiamento dei pezzi in contatto tra loro. La superficie durante tale procedura è caratterizzata da una precisione di livellamento fino a 0,0001 mm. Eseguire dopo aver raschiato con i seguenti abrasivi:

• Morbido: paste diamantate e paste GOI. Tali composizioni sono consigliate per fogli di rame e alluminio, prodotti in ghisa, superfici in acciaio ricotto.
• Solido: silice, smeriglio, monocorundum, diamante, quarzo, corindone naturale, albor sintetico, elettrocorundum (bianco, normale, cromo), carburi di silicio. Questi ultimi sono utilizzati per la lavorazione della ghisa.

La lappatura è accompagnata da raffreddamento e lubrificazione di superfici che vengono eseguite con acqua gassata, benzina, cherosene o oli minerali. E lo strumento principale per eseguire la procedura è lappatura. È realizzato in legno naturale, vetro, bronzo, ghisa, rame, ha una configurazione cilindrica, piatta o di altro tipo, simile alla superficie di livellamento.

Il modello di lappatura è il seguente:

• I composti abrasivi vengono posizionati su uno strumento di lappatura (fase di vignettatura). La rettifica di una lappatura rotonda viene eseguita tra le piastre, piatte - usando una barra o un rullo di metallo, che ha attraversato la procedura di tempra. In alcuni casi, viene applicato un lubrificante allo strumento, che attira e trattiene i grani abrasivi.
• La lappatura viene eseguita direttamente. Le parti coniche vengono elaborate ruotandole su uno o sull'altro lato con una paletta o una chiave, le parti piatte vengono elaborate con un movimento circolare su piatti piatti lappanti. Si consiglia di raccogliere un pezzo di piccolo spessore in un pacco e successivamente elaborarlo.