Metodi per pulire l'aria dalla polvere quando viene emessa nell'atmosfera. Metodi per la rimozione della polvere.
Nei processi di raccolta della polvere sono essenziali la dimensione delle particelle di polvere, la loro densità, carica, resistività, proprietà adesive, bagnabilità, ecc.
I seguenti tipi di polvere si distinguono per la dimensione delle particelle solide:
Più di 10 micron;
0,25-10 micron;
0,01-0,25 micron;
Meno di 0,01 micron.
L'efficienza di raccolta della polvere di particelle piccole è inferiore - 50–80%, quelle più grandi - 90–99,9%.
L'efficacia dei filtri elettrostatici dipende. 2. Riduzione delle emissioni di particolato. È stata selezionata un'installazione per il deposito di polvere nel gas di scarico. Distribuzione del diametro delle particelle. La resistività delle polveri dipende, in particolare, dalla composizione dei rifiuti. I precipitatori elettrostatici forniscono una separazione costante delle particelle indipendentemente dalle loro dimensioni.
I lavasciuga bagnati possono funzionare in modo efficiente solo se le particelle possono bagnarsi. Gli scrubber rotanti presentano perdite di pressione relativamente basse e operano indipendentemente dalle fluttuazioni dei gas di scarico trattati nel processo. In processi di adsorbimento a secco. Anche le particelle di gas residuo vengono adsorbite. Questo processo utilizza il calore del gas di scarico per evaporare il solvente e, quindi, produrre solidi. Le grandi fluttuazioni nella composizione del gas residuo dipendono dalla composizione dei rifiuti e contrastano l'inevitabile aumento della concentrazione nel gas residuo.
Esistono due tipi di depolveratori: asciutto e bagnato. Le camere di precipitazione della polvere, i cicloni, i cicloni a vortice, i precipitatori elettrostatici raccolgono la polvere con il metodo a secco, mentre gli apparecchi in schiuma, i lavasciuga Venturi, ecc. Vengono utilizzati per pulire la polvere dal metodo a umido.
Collettori di polveri secche, camere di precipitazione delle polveri. Questi sono gli apparecchi più semplici che utilizzano un campo gravitazionale per la deposizione della polvere e, quando si installano le partizioni, un campo inerziale. L'efficienza di raccolta della polvere di dimensioni superiori a 25 micron è del 50–80%. Per pulire i gas di combustione caldi dalla polvere con una dimensione superiore a 20 micron a una temperatura di 450-600 ° C, vengono utilizzati i separatori di polvere delle alette. In essi, la separazione della polvere dal flusso di gas principale si verifica a causa delle forze inerziali derivanti da una brusca rotazione del flusso di gas che viene pulita quando passa attraverso i ciechi della griglia. L'efficienza di pulizia raggiunge l'80%.
Con perdita di pressione elevata. Inumidire e versare il liquido. La mancanza di separazione preliminare porta a un uso e una rimozione più complessi dei gas a causa della loro composizione. Con uno o più passaggi. Separatori a umido compatibili - Venturi o lavasciuga rotanti. Nel processo di spruzzatura. Come polvere da gas residuo. Questi svantaggi possono essere evitati utilizzando un design adatto, specialmente se è progettato per ottenere una separazione altamente efficiente di polveri molto fini. La quantità di adsorbente deve essere maggiore della quantità stechiometrica calcolata.
Le figure 14 e 15 mostrano gli schemi di un ciclone (greco: kyklon - rotante) e uno scrubber (ing. Scrub - scrub) Venturi per i metodi di raccolta della polvere secca e umida, rispettivamente.
Cicloni - il principale tipo di apparecchio per la raccolta della polvere, che utilizza un campo centrifugo per precipitarla. Il flusso di gas viene introdotto nel ciclone attraverso l'ugello - 1 tangenzialmente alla superficie interna del ciclone - 2 corpo (Fig. 14). Il flusso ruota e ruota lungo il corpo fino alla tramoggia - 4. Le particelle di polvere sotto l'azione della forza centrifuga formano uno strato di polvere sulla parete del ciclone, che si sbriciola ed entra nella tramoggia. Il flusso di gas, liberato dalla polvere, forma un vortice e lascia il ciclone attraverso il tubo - 3. Quando si accumula, la tramoggia viene periodicamente scaricata dalla polvere.
Deve essere separato da un successivo processo di separazione. In conformità con il principio di funzionamento o alta pressione e rispondere in modo significativo alle fluttuazioni. i prodotti di reazione sono ottenuti sotto forma di sali disciolti o sali secchi. In questo modo. Il carico esaurito polverizzato viene catturato da un liquido finemente diviso. Lavasciuga Venturi o lavasciuga colonne. Questi depositi dovrebbero essere fermati dalla correzione del pH. Ad esempio: lavasciuga a getto d'inchiostro. Dalle fasi di recupero della purificazione del gas. La separazione del biossido di zolfo è bassa in questo ambiente acido.
La pressione in eccesso dei gas che entrano nel ciclone non deve superare i 2500 Pa, la temperatura non deve superare i 400 ° C. La concentrazione in ingresso consentita di polvere debolmente aderente è di circa 1000 g / m 3, aderente media - fino a 250 g / m 3. L'efficienza della pulizia del gas dalla polvere di oltre 5 micron nei cicloni cilindrici è dell'80-90%. Di solito vengono utilizzati per il pretrattamento di gas davanti a precipitatori e filtri elettrostatici. Quando si puliscono grandi quantità di gas, vengono utilizzate le batterie, costituite dal numero richiesto di cicloni installati in parallelo.
Questo porta a composti dello zolfo. Per motivi tecnici, questa separazione viene eseguita in un'altra fase della combustione dei gas di combustione. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata al mercurio. Per questo motivo, gli inceneritori di rifiuti pericolosi in Europa sono spesso dotati di impianti di trattamento del gas a più stadi. Fosforo. Questo rischio non si verifica se viene utilizzata una soluzione con una concentrazione più elevata di idrossido di sodio e quando i prodotti di reazione sono solubili in acqua. I più raccomandati sono i depuratori di idrossido di sodio.
Se viene bruciato contemporaneamente a rifiuti contenenti zolfo. Una separazione soddisfacente può essere ottenuta nella fase facile del lavaggio con gas alcalino. Se la calce viene utilizzata come agente neutralizzante nella purificazione del gas umido. Il contenuto di sale nelle acque reflue può essere facilmente ridotto sedimentando particelle solide. 5 - in cui si aggiunge idrossido di sodio o calce al liquido di lavaggio. Nel caso di una procedura semi-sedativa. Per mantenere l'efficienza di pulizia e prevenire il lavaggio, parte della soluzione di lavaggio deve essere rimossa dalla catena.
Collettori rotanti di polveri - apparecchi centrifughi come ventilatori di un design speciale. Sono utilizzati per la pulizia di gas dalla polvere con una dimensione delle particelle superiore a 5 micron. Hanno una grande compattezza. Una modifica più promettente sono i separatori di polvere rotanti controcorrente. Le loro dimensioni sono 3-4 volte più piccole di quelle dei cicloni e il consumo di energia è inferiore del 20-40%. Tuttavia, la complessità del processo di progettazione e funzionamento rende difficile la loro ampia distribuzione.
Come il cloro. Prodotti di combustione di alcuni elementi. E i costi di manutenzione sono inferiori. Scrubber rotante. La separazione di bromo e iodio può essere migliorata con. A causa di acidi formati durante il processo di separazione. Il sale insolubile aumenta il rischio di purificazione. Quando si usano agenti riducenti. Ma i costi di investimento e le superfici richieste sono molto elevati. A causa della formazione della miscela. Questa è la riduzione catalitica selettiva e la riduzione selettiva non catalitica. A tale scopo viene utilizzato il gas di combustione.
Senza una significativa riduzione dell'attività in termini di efficacia. Il mercurio disciolto viene convertito in una forma meno solubile con sostanze chimiche adatte. Secondo studi di incenerimento di rifiuti pericolosi. Contiene sodio I catalizzatori possono essere posizionati in varie sezioni del sistema di trattamento dei gas di scarico. In generale. A causa dell'alta temperatura operativa. Proteggere i catalizzatori per reazioni incontrollate che coinvolgono gas infiammabili. I catalizzatori ceramici surriscaldati vengono utilizzati dopo il sistema di trattamento dei gas di combustione.
Collettori di polveri a vortice. Questi sono anche dispositivi centrifughi, che utilizzano ugelli o lame inclinati come un vortice di flussi di gas. Sono in grado di pulire grandi volumi di gas dalle frazioni di polvere fine, meno di 3-5 micron. L'efficienza di pulizia raggiunge il 99%. Dipende poco dal contenuto di polvere nell'intervallo fino a 300 g / m 3.
Un livello inferiore di funzionamento di un tale catalizzatore negli inceneritori di rifiuti pericolosi può fornire un tempo di funzionamento nel circuito e può mettere in pericolo la salute del personale addetto alla pulizia e alla manutenzione degli scrubber. L'ammoniaca o l'urea si dissolvono nell'acqua di lavaggio. La decontaminazione rimane all'interno del normale intervallo dello schema di purificazione del gas. I gas di scarico devono essere riscaldati dopo aver lavato il gas. Se il catalizzatore rimane asciutto. Quando il limite di temperatura dell'apparecchiatura è inferiore al punto di condensazione. Questo processo può causare corrosione.
In caso di riduzione catalitica selettiva. Le misure di sicurezza necessarie sono necessarie in tutti i casi di 1000 ore. L'arsenico e altri composti dovrebbero essere citati come dannosi per i catalizzatori. I catalizzatori a bassa temperatura, di norma, diventano il materiale di substrato per la deposizione di sali e. ammoniaca. Nel processo di riduzione selettiva non catalitica. Particolare attenzione è rivolta alla loro tossicità e ai loro effetti cancerogeni. I metodi per ridurre le emissioni di monossido di azoto sopra descritti non sono alternative o equivalenti e dovrebbero essere determinati caso per caso.
Precipitatori elettrostatici. Sono dispositivi con una serie di elettrodi tubolari precipitanti a carica positiva (anodi), all'interno dei quali si trovano lungo il loro centro assiale sottili aste (stringhe) di elettrodi corona negativi, a carica negativa (catodi). Tra questi elettrodi, che sono un condensatore elettrico cilindrico, una sorgente di corrente continua crea un campo elettrico di alta tensione, fino a 50–300 kV / m. In questo forte campo elettrico, quando le particelle cariche si scontrano con le molecole, si verifica la ionizzazione da shock del gas. Tuttavia, prima della rottura del gas, l'intensità del campo non viene aumentata, ad es. creare condizioni per lo scarico della corona in gas. Le particelle di aerosol che entrano nella zona tra il catodo e l'anodo assorbono gli ioni formanti, acquisiscono una carica elettrica e si spostano sull'elettrodo con la carica opposta. Poiché l'area dell'asta (catodo) è molto più piccola dell'area del tubo, la densità di corrente sul catodo sarà molto più elevata rispetto all'anodo. Lo scarico della corona è localizzato principalmente sul catodo. Ciò porta a uno scarico significativamente più grande di cationi e alla formazione di particelle di aerosol con carica negativa. Pertanto, le impurità si spostano principalmente nell'anodo e si depositano su di esso. Quindi i nomi sono chiari: corona ed elettrodi di precipitazione.
Trattamento dei gas di scarico con o senza scarico delle acque reflue. Il catalizzatore è una fonte di calore. I bruciatori a gas naturale vengono utilizzati per mantenere la temperatura operativa del catalizzatore. Le emissioni di monossido di carbonio degli inceneritori di rifiuti pericolosi sono basse e quindi di importanza limitata. Ma chi lo sta chiedendo. Una soluzione di ammoniaca o altri composti contenenti azoto trivalente vengono introdotti nel flusso di gas residuo. I rifiuti degli inceneritori vengono analizzati per determinare i valori di concentrazione in: Inoltre.
Durante il funzionamento, potrebbero esserci problemi con la sicurezza di conservazione dell'ammoniaca, necessaria per ridurre il contenuto di monossido di azoto. A seconda della temperatura operativa e della reattività dei materiali utilizzati. Le dibenzodioxine policlorurate e i dibenzofurani possono essere formati da alcuni precursori dopo la combustione. Per questo, vengono utilizzati processi di assorbimento e catalizzatori di ossidazione, un processo rivestito ad aria con carbone attivo o zeoliti. Di conseguenza, con uno strato mobile di zeolite.
Quando si passano gas e impurità attraverso un precipitatore elettrostatico, la loro portata viene solitamente impostata nell'intervallo da 0,5 a 2 m / s. La velocità di movimento delle particelle cariche verso gli elettrodi dipende dalla loro dimensione, carica e intensità del campo elettrico. Con un'intensità di campo di 150 kV / m, è compreso tra 0,01 e 0,1 m / s per particelle con un diametro da 1 a 30 μm, rispettivamente. Gli elettrodi sono ben depositati e quindi facilmente rimossi agitando la polvere con una resistività da 104 a 1010 Ohm · cm. A valori inferiori, le particelle di polvere vengono facilmente scaricate sull'elettrodo, ricaricate e riportate al flusso di gas. Le polveri con resistività superiore a 1010 Ohm · cm vengono scaricate lentamente sugli elettrodi, impediscono il deposito di nuove particelle e sono più difficili da catturare. In questo caso, viene utilizzata l'umidificazione del gas.
Furani e mercurio non possono essere ottenuti utilizzando i processi di controllo delle emissioni. A causa della potenziale esposizione. Alcune delle sostanze sopra menzionate hanno un potenziale cancerogeno. La formazione di carbonio e dei suoi composti dalle reazioni catalitiche può essere controllata da una buona combustione completa delle polveri in sospensione e dalla loro riduzione. ma anche per deposizione di polvere e aerosol. Le concentrazioni di emissione di queste sostanze dovrebbero essere ridotte al minimo. Idrocarburi policiclici aromatici. Alcune sostanze in questi gruppi hanno un effetto cancerogeno.
Gli elettrofiltri vengono utilizzati per la pulizia fine di gas da polvere e nebbia. I precipitatori elettrostatici a secco hanno una capacità da 30 a 1000 m 3 / h. Sono in grado di purificare i gas con un'efficienza fino al 99,9% con un contenuto di polvere fino a 60 g / m 3 e una temperatura del gas fino a 250 ° C.
Filtri. I loro disegni sono diversi. Tuttavia, per tutti i filtri, l'elemento principale è un setto poroso - un elemento filtrante. Per il tipo di materiale, le partizioni si distinguono: filtri granulari, flessibili, semirigidi, rigidi.
Situato con unità verticali. In particolare. In alcuni casi Secondo il profilo di carico. Vantaggi del processo di adsorbimento nei flussi di overflow: elevata velocità di ingresso relativa. I vantaggi del processo di adsorbimento allo stesso modo sono: una distribuzione quasi perfetta dei gas residui attraverso la sezione trasversale dell'assorbitore, che crea una forte corrente nello strato e, quindi, riduce il rischio di difetti operativi dovuti ad un aumento della temperatura. Tutti gli inquinanti residui e inquinanti.
Acido fluoridrico. Il flusso di gas di scarico passa alternativamente attraverso uno strato di uno strato di materiale attivato su più substrati, il che consente un assemblaggio separato di materiale attivato con diverse velocità di carico per la rimozione separata. come al momento dell'ammissione. Ossido di zolfo
I filtri granulari di ghiaia, coke, sabbia vengono utilizzati per pulire i gas da grandi frazioni di polvere create da frantoi, schermi, mulini, ecc. L'efficienza di pulizia è fino al 99,9%.
Gli elementi filtranti porosi flessibili sono tessuti, feltri, gommapiuma, schiuma poliuretanica. Tessuti e feltri sono spesso realizzati con fibre sintetiche, fili di vetro, che ricevono tessuti come nitrone, lavsan, cloro, fibra di vetro. Sono ampiamente utilizzati per la purificazione fine di gas con un contenuto iniziale di polvere di 20-50 g / m 3. L'efficienza di pulizia è del 97–99%.
Il processo di filtrazione attorcigliata può essere utilizzato nei seguenti modi: Il ricircolo di un volume assorbente parzialmente esaurito riduce la quantità di residuo. Utilizzando questo processo. Il solito adsorbente è una miscela di lesione da coke di calcio. Una piccola porzione dell'adsorbente di scarico viene continuamente trasferita dal processo e sostituita con materiale fresco. Rimozione di fonti di accensione esterne. Con un contenuto di caldaia significativamente più elevato. Il letto fluidizzato si espande fino a quando le particelle solide vengono distribuite in tutto il reattore. mentre vengono utilizzati composti di calcio.
Gli elementi filtranti rigidi sono realizzati in ceramica porosa e metalli porosi. Sono indispensabili per la pulizia da impurità di gas caldi e aggressivi.
Filtri semirigidi come griglie metalliche a maglia, spirali estruse e trucioli di acciaio inossidabile, ottone, nichel sono usati per pulire la polvere con una dimensione delle particelle superiore a 15 micron e una concentrazione iniziale fino a 50 g / m 3 da gas caldi con una temperatura fino a 500 ° C.
I solidi vengono generalmente scaricati nella parte superiore del reattore. Dopo un po ' Furani e metalli pesanti. Aggiunta di sostanze inerti. Come per il processo di filtraggio. Prevenzione dei depositi di polvere. Questo processo può essere utilizzato prima o dopo i processi selettivi di riduzione catalitica. La caldaia separa le diossine. L'adsorbente aerosol viene miscelato con un flusso verso l'alto di gas residuo.
I risultati della scala industriale mostrano che sono indicati i valori delle concentrazioni di inquinanti. 10 Processo con uno strato e correnti parassite in un reattore. Fig. 112 - linee di alimentazione 114. canali di spruzzatura 411. 437 - parti inferiore e superiore 485 - canali 420 - tubo jet 431 - scambiatore di calore 436 - uscite laterali inferiore e superiore 438 - rotore 439 - assi Rotazione orizzontale 480 - Idrociclone 484 - Flusso di ricircolo 100 - Torre di pulizia 110 - Zona di pulizia verticale 120 - Serbatoio di drenaggio 140 - Dispositivo di rimozione del cemento 130 - Separatore di potenza 17.
Il processo di filtraggio consiste nella deposizione di particelle disperse sulla superficie dei pori dell'elemento filtrante. La deposizione si verifica a causa dell'effetto del contatto, della diffusione, del processo inerziale, del processo gravitazionale, dell'interazione di Coulomb delle particelle cariche. Quest'ultimo è caratteristico dei filtri Petryanov realizzati con fibre di perclorovinile (FPP), che sono ora ampiamente utilizzati. Tali fibre ultrasottili portano cariche sulla loro superficie, il che consente di raggiungere un'altissima efficienza di purificazione del gas dagli aerosol nella fase iniziale di filtrazione, fino al 99,99% con una velocità di filtrazione di 0,01 m / se un diametro delle particelle di 0,34 μm. Questi filtri vengono utilizzati per purificare l'aria dagli aerosol radioattivi. Dopo aver neutralizzato la carica, l'efficienza di pulizia è ridotta al 90%.
Il gas viene scaricato dopo il contatto con il sedimento. aperto. Evitare di applicare il tartaro sulle pareti interne del bagno. con una passerella. Distribuire verticalmente. Quasi completamente. La gabbia dell'unità è costituita da singoli separatori di palazzi separati. Permette di raggiungere elevate velocità dei gas di combustione. up. Che deve essere pulito. Ridurre la concentrazione di anidride solforosa nei gas combustibili. Il sedimento d'acqua scende. In controcorrente e in contatto con i gas di combustione. Ha i seguenti vantaggi. Consente di aumentare la velocità dei gas da pulire.
Se la dimensione delle particelle è maggiore della dimensione dei pori, si osserva un effetto setaccio con la formazione di uno strato precipitato. Questo effetto, oltre al graduale intasamento dei pori da parte delle particelle di sedimentazione, aumenta la resistenza dell'elemento filtrante e l'efficienza di pulizia, ma ne riduce la produttività. Pertanto, gli elementi filtro si rigenerano periodicamente.
Design dei filtri: sacchetto, rotolo, cornice.
Filtri a maniche più ampiamente usato per il lavaggio a secco delle emissioni di gas. In una custodia cilindrica con fondo conico, le maniche in tessuto o feltro sono fissate ai fori della partizione inferiore e ai cappucci della partizione superiore. Il gas polveroso, fornito dal basso attraverso le aperture della partizione inferiore, entra nelle maniche, viene filtrato e rimosso dall'apparecchio attraverso lo spazio tra le maniche e le aperture della partizione superiore. Il filtro viene rigenerato dopo essere stato scollegato dal sistema di pulizia agitando le maniche con un dispositivo speciale (la polvere viene raccolta nel fondo conico) e soffiandole indietro con gas compresso. La concentrazione ammissibile di polvere all'ingresso del filtro a maniche è di 20 g / m 3, la temperatura massima del gas è di 130 ° C per i tubi in dacron e 230 ° C per la vetroresina, la produttività è fino a 50 m 3 / h, l'efficienza di pulizia è di circa il 98% .
Collettori di polvere bagnata. I dispositivi per la pulizia di gas umidi sono caratterizzati da un'elevata efficienza di pulizia fine di polveri sottili (0,3-1 μm), nonché dalla capacità di pulire i gas caldi ed esplosivi dalla polvere. Funzionano usando la deposizione di particelle di polvere sulla superficie di goccioline o pellicole liquide. In questo caso, forze di inerzia, moto browniano, atto di diffusione, interazione di particelle cariche, condensa, evaporazione, ecc. Un fattore importante è la bagnabilità delle particelle da parte del liquido.
In base alla progettazione, i collettori di polveri umide sono suddivisi in impianti di lavaggio Venturi, ugelli e impianti di lavaggio centrifughi, apparecchi a inerzia, a bolle di schiuma, ecc.
Scrubber venturi (fig. 15). La parte principale di questo scrubber è l'ugello Venturi - 1, in cui il gas polveroso viene introdotto nella parte di restringimento e l'acqua viene spruzzata attraverso gli ugelli centrifughi - 2. In questo caso, il gas accelera da una velocità di ingresso di 15-20 m / s ad una velocità di 30-200 m / s in una sezione di ugello stretta. Per una pulizia efficace, la distribuzione uniforme delle gocce d'acqua sulla sezione dell'ugello è molto importante. Nella parte in espansione dell'ugello, il flusso viene inibito a una velocità di 15-20 m / se alimentato a una trappola di gocciolamento - 3 - ciclone a flusso diretto. Consumo d'acqua: 0,1–6 l / m 3. I lavasciuga Venturi offrono un'elevata efficienza di pulizia (fino al 99,9%) di aerosol con una dimensione media delle particelle di 1–2 μm ad una concentrazione iniziale fino a 100 g / m 3. La capacità delle lavasciuga Venturi è fino a 80.000 m 3 / h.
Ugelli e lavapavimenti centrifughi le particelle di oltre 10-20 micron vengono catturate efficacemente. In essi, il flusso di gas è diretto ad un angolo verso uno specchio d'acqua che sporge sopra la superficie del fango (Fig. 16a). Grandi particelle si depositano nell'acqua e la polvere fine con un flusso di gas si alza per incontrare il flusso di pioggia creato dagli ugelli - 2a o un film d'acqua fornito attraverso gli ugelli in uno scrubber centrifugo.
Il consumo specifico di acqua negli impianti di lavaggio degli ugelli è di 3-6 l / m 3, la portata del gas è di 0,7–1,5 m / s, l'efficienza della purificazione del gas dell'altoforno è del 60–70%. Negli impianti di lavaggio centrifughi con contenuto di polvere di gas fino a 20 g / m 3, il consumo specifico di acqua è 0,09–0,18 l / m 3, l'efficienza di pulizia a una velocità del gas di 15-20 m / s va dall'80 al 98%.
Collettori di polveri a schiuma di schiuma (Fig. 16b). In essi, il gas per la pulizia entra sotto una griglia orizzontale - 2b, quindi passa attraverso i fori nella griglia e uno strato di liquido - 4 e schiuma - 5. Ad una velocità del gas fino a 1 m / s, si osserva una modalità di pulizia a bolle. Con un aumento della velocità a 2–2,5 m / s, uno strato di schiuma appare sopra il liquido. Ciò porta ad un aumento dell'efficienza di pulizia, ma aumenta anche il trascinamento di spray dall'apparato. L'efficienza della purificazione del gas dalla polvere fine raggiunge il 95-96% con una portata d'acqua specifica di 0,4-0,5 l / m 3.
Eliminatori di nebbia. Sono usati per pulire l'aria da nebbie di acidi, alcali, oli e altri liquidi. Le nebbie vengono catturate da filtri in fibra, sulla superficie dei pori di cui si depositano le goccioline e quindi il liquido scorre via sotto l'azione delle forze gravitazionali. Il materiale utilizzato è fibra di vetro con un diametro della fibra da 7 a 30 micron o fibre polimeriche (lavan, polipropilene) con un diametro da 12 a 40 micron. Negli eliminatori di nebbia a bassa velocità con una velocità del gas inferiore a 0,15 m / s, prevale il meccanismo di deposizione per diffusione delle goccioline, mentre nelle forze inerziali ad alta velocità (2–2,5 m / s).
Per l'eliminazione della nebbia a bassa velocità utilizzare elementi filtranti tubolari. Sono formati (assemblati) di materiali fibrosi in uno spazio di 5-15 cm di larghezza tra due cilindri a maglie, i cui diametri differiscono di 10-30 cm. Questi elementi, a differenza dei filtri a maniche, sono fissati verticalmente alle aperture della partizione superiore di quella cilindrica apparato, e le estremità inferiori attraverso serrature idrauliche tubolari sono immerse in vetri con liquido condensato. La nebbia, passando dal lato esterno del cilindro nella cavità interna, trattiene le goccioline. Il liquido formato da loro scorre in un bicchiere. L'efficienza di pulizia delle particelle di dimensioni inferiori a 3 micron è del 99,9%.
Gli eliminatori di nebbia ad alta velocità sono più piccoli e offrono un'efficienza di pulizia del 90-98%. Per pulire l'aria dei bagni di cromo dalla nebbia e dagli schizzi di acido cromico e solforico con una temperatura fino a 90 ° C, è stato sviluppato un design del filtro con fibre di polipropilene: FVG-T. La sua produttività è di 3.500–80.000 m 3 / h e l'efficienza di pulizia è del 96–99%.
). È fatto per la protezione dall'inquinamento atmosferico. (specialmente con il rilascio di industriale in uscita), technol. preparare ed estrarre prodotti preziosi da loro. La raccolta della polvere viene effettuata utilizzando i collettori di polvere integrati nella tecnologia principale. attrezzatura, oltre che a distanza. L'efficienza della raccolta della polvere è determinata, di regola, dal rapporto tra la massa di particelle intrappolate (depositate) nel collettore di polveri e la massa di particelle all'ingresso.
Nella tecnica di raccolta della polvere viene utilizzato un gran numero di apparecchi, che differiscono nel design e nel principio delle particelle sospese. Con il metodo di separarli dal flusso, i collettori di polveri sono generalmente divisi in dispositivi meccanici (asciutti e bagnati) ed elettrici. pulizia (vedi anche). Il lavoro di qualsiasi depolveratore si basa sull'uso di uno o più. meccanismi sospesi in particelle. Il contributo di ciascun particolare meccanismo all'efficienza del collettore di polveri può essere qualitativamente caratterizzato dal corrispondente parametro adimensionale.
La gravità () si verifica a seguito della sedimentazione verticale di particelle sotto l'azione della gravità quando passa attraverso un apparato di pulizia del gas. Parametro di gravità. G è espresso dal rapporto:
dove F t, F c - gravità e resistenza del mezzo (N); d h, r h - diametro (m) e densità (kg / m 3) delle particelle; g-accelerazione libera. caduta (m / s); m r, u g (Pa · s) e velocità (m / s) del flusso di gas; Cp è l'emendamento Cunningham-Milliken, che tiene conto dell'aumento della mobilità delle particelle, la cui dimensione è paragonabile alla lunghezza media del percorso. Gravity. Il principio utilizzato nei precipitati di polvere. camere.
Centrifugo si verifica durante il movimento curvilineo del flusso aerodisperso, quando si sviluppano forze centrifughe, sotto l'influenza di quali particelle vengono scartate sulla superficie. Il parametro centrifugo w è caratterizzato dal rapporto tra la forza centrifuga F c che agisce sulla particella e la forza di resistenza del mezzo:
dove tu w, velocità r (m / s) e raggio di rotazione (m) del flusso di gas. Centrifugo è usato in singolo, gruppo e batteria, dispositivi a vortice, dinamico. .
L'inerzia si verifica se la massa di particelle o la loro velocità di movimento è così significativa che non possono seguire lungo la linea di flusso che avvolge l'ostacolo, ma, cercando l'inerzia per continuare il movimento, si scontrano con l'ostacolo e si depositano su di esso. Parametro inerziale - Criterio di Stokes:
dove u - la velocità del flusso di gas rispetto alla superficie del flusso o ostacolo (m / s); parametro lineare caratteristica l (m) del corpo aerodinamico (per una caduta sferica, il diametro della sfera, per la fibra, il diametro del cilindro). L'inerzia determina il funzionamento della maggior parte dei collettori di polveri umide () e svolge anche un ruolo importante in.
L'impegno (effetto tattile) si osserva quando la distanza tra una particella che si muove con un flusso di gas e un corpo aerodinamico è uguale o inferiore al suo raggio. L'effetto di fidanzamento è caratterizzato dal parametro R 3 - d h / le ha creature. valore a.
La diffusione si verifica a seguito dell'esposizione continua a piccole particelle sospese in. Il parametro di diffusione D oc è il reciproco del criterio Peclet: D oc \u003d Re -1 \u003d u g l / D 4, dove D 4 è il coefficiente. Particelle browniane (m 2 / s). Se la legge di Stokes è valida, quando la dimensione delle particelle è maggiore del percorso medio, abbiamo;
dove k-; T g-t-ra (K). La diffusione simile all'effetto di fidanzamento è usata in DOS. in