Raclage et meulage dans la plomberie. Racloir en métal - alignement ultra-fin de la pièce. Outils et machines d'occasion

Le grattage est une opération de finition des métaux utilisée pour niveler et ajuster des surfaces plates et courbes (généralement cylindriques) afin d'obtenir un ajustement parfait. La découpe est précédée de la découpe, par exemple de limage, rectification, rabotage, fraisage, etc.

Lors du raclage, le métal est coupé des zones en contact avec l'échantillon sur la peinture de raclage avec la surface à laquelle cette pièce s'adapte. Progressivement, ces zones deviennent plus petites («fragmentées») jusqu'à l'obtention d'un «filet», c'est-à-dire d'un nombre suffisant de points de contact. Les détails sont attachés les uns aux autres, sur des plaques standard ou d'étalonnage.

La peinture de jauge est appliquée sur la plaque avec un coton-tige en couche uniforme. La pièce est doucement abaissée sur la plaque et déplacée lentement sur toute la surface de la plaque dans un mouvement circulaire dans différentes directions. Ensuite, la pièce est soigneusement retirée. Pièces lourdes

ki sont traités sur place en appliquant une plaque d’essai avec de la peinture sur leur surface. Sur des surfaces préparées, la peinture repose uniformément, sur des surfaces mal préparées - de manière inégale. Ainsi, sur une surface préparée pour le raclage, les points blancs indiquent les endroits les plus profonds (pas de peinture), les points sombres - moins approfondis (accumulation de peinture), les points gris - les plus saillants (couche mince de peinture).

Le processus de grattage consiste à éliminer progressivement le métal des zones peintes (taches grises). Pendant l'utilisation, le grattoir est tenu avec la main droite et la paume de la main gauche recouvre l'outil au milieu en tenant quatre doigts vers le bas. Placez-le à un angle de 30 ° par rapport à la surface à revêtir. Le mouvement de travail lors de la mise au rebut avance, c'est-à-dire loin de vous. En reculant (ralenti), le racloir est levé. Shabri devrait être dans la position libre du corps, ne pas se plier. Le grattage comprend plusieurs transitions: ébauche (préliminaire), semi-fini (spot) et finition (finition). Dans des cas particuliers, un raclage précis et délicat est effectué.

Au début du grattage, la longueur de la course de l'outil doit être de 15 .., 20 mm, puis à la surface, elle est réduite à 2 ... 5 mm. À chaque fois, la direction du trait doit être modifiée de manière à ce que les traits résultants se coupent à un angle de 45 ... 60 °. La dispersion d'une surface plane commence à partir du bord le plus éloigné et se rapproche progressivement du bord proximal. Après chaque cycle de raclage, la surface à nettoyer est essuyée, vérifiée à nouveau pour la peinture et le brossage est poursuivi jusqu'à ce que toute la surface à finir soit recouverte de tâches de peinture alternant uniformément.

La mise au rebut finale consiste en des points rasprabivanii ronds en deux ou plusieurs parties égales en taille et en forme, et oblongues - en plus petites dans la direction transversale. Plus la surface doit être finie avec précision, plus la couche de peinture à appliquer sur la plaque de test est fine.

Dans ce cas, utilisez un grattoir étroit (8 ... 10 mm), la longueur de sa course de travail n'excédant pas 4 ... 5 mm.

La qualité du grattage est déterminée par le nombre de points par unité de la surface traitée, pour laquelle le cadre de contrôle à fenêtre carrée de 25X25 mm est utilisé. Il est appliqué sur la surface gougée et le nombre de taches est compté. Le comptage du nombre de taches est effectué sur 2 ... 4 places de la surface testée.

En grattant, il est possible d'obtenir une planéité et une rectitude de la surface avec une précision de 0,002 mm sur une longueur de 1000 mm (30 points sur une surface de 25X25 mm2). Le raclage est considéré comme mince lorsque le nombre de taches sur une surface de 25X25 mm est supérieur à 22 (/? A \u003d 0,08 μm), précis - à 10 ... 14 (^ a \u003d 0,63 μm), fin - à 6 ... 10 ( Ra- \u003d 1,25 µm) et grossier - à 5 ... 6

Jusqu'à 5 IX ... X Surfaces de travail fixes (sous-butées, bases, pieds), machines de faible précision et machines travaillant sous de faibles charges

Allocations de rebut À définir en fonction de la taille des surfaces usinées. Pour un plan mesurant 500 x 500 mm, la tolérance moyenne est de 0,2 mm; pour l'avion 500X600 mm - 0,5 mm. Pour les trous d'un diamètre allant jusqu'à 80 mm et d'une longueur de 200 à 300 mm, la tolérance de grattage est de 0,1 mm.

Le grattage est l’une des opérations les plus courantes des serruriers. Dans la pratique des travaux de serrurier, de serrurier, d’assemblage et de réparation, le volume de travail des grattoirs atteint 20 ... 25%. L'utilisation généralisée du grattage s'explique par les propriétés spéciales de la surface résultante. Contrairement au "rodage abrasif poli ou obtenu, la surface du racleur est plus résistante à l'usure, car elle ne comporte pas d'inclusions de résidus de grains abrasifs qui accélèrent le processus d'usure; elle est mieux lubrifiée et retient les lubrifiants plus longtemps en raison de la présence de ce que l'on appelle la décomposition en taches (alternance d'emplacements saillants et approfondis); vous permet d’utiliser la méthode la plus simple et la plus économique pour évaluer sa qualité - en fonction du nombre de points par unité de surface.En frottant, vous pouvez obtenir une surface de faible rugosité (0,003 ... 0,01 mm). Comme dans un seul passage, une couche de métal d’une épaisseur de 0,005 à 0,07 mm est retirée à l’aide d’un racloir pour la finition et de plus de 0,01 à 0,03 mm pour le traitement préliminaire.

Le grattage à la main est une opération fastidieuse. Les dispositifs mécanisés de mise au rebut, par exemple une racleuse électrique, facilitent grandement le travail et réduisent le temps de traitement de 4 à 6 fois. Il existe également des machines spéciales de jauge. Cependant, l'utilisation de dispositifs de mécanisation lors du déchiquetage n'est pas toujours possible (par exemple, le démontage dans des cavités semi-fermées de petites dimensions). De plus, lors de l'utilisation de tels dispositifs, il est parfois difficile d'obtenir un traitement de haute précision en raison de la précision insuffisante pour déterminer la pression exercée sur le racleur.

Racleurs - tiges métalliques de différentes formes avec des arêtes coupantes. Ils sont fabriqués en acier à outils au carbone de nuances U10 ... U13, durci jusqu'à une dureté de HRCq 56 ... 64. Parfois, les grattoirs sont équipés d’inserts en acier rapide ou en carbure. En fonction de la forme de la partie coupante, les racloirs sont divisés en trois parties: plat, trièdre, formé et spécial; par le nombre d'extrémités de coupe (faces) - unilatéral et bilatéral; par conception - sur solide et avec plaques d'insertion. Forme et géométrie

les paramètres de l’arête de coupe du racleur sont sélectionnés en fonction de la forme et de la taille de la surface et des propriétés du matériau traité. Ainsi, pour racler les surfaces planes, on utilise des grattoirs plats à arête droite ou à rayon; pour surfaces incurvées et internes (concaves) - racleurs trièdres et en forme. Il est pratique d’utiliser un grattoir avec un bord tranchant droit lors du traitement des bords de la pièce,

car il ne glisse pas de sa surface. Lors du raclage du reste de la pièce, un racloir droit

le bord est moins approprié, yy // 7 /////////// car les bords latéraux de la lame peuvent laisser de profondes rayures à la surface. Dans ce cas, utilisez des grattoirs à arêtes tranchantes.

Les paramètres géométriques des racleurs dépendent du type de traitement, du matériau de la pièce à usiner et de l'angle d'installation de l'outil par rapport à la surface à usiner. La surface d'extrémité du grattoir est affûtée selon un angle d'affûtage

90 ... 100 ° par rapport à l'axe de l'outil. Lors d'un traitement grossier, l'angle d'affûtage est égal à 75, .. 90 °, lors de la finition - 90 °, et lorsqu'il est particulièrement propre - 90 ... 100 °. Selon le matériau traité, "l’affûtage d’un grattoir plat doit être l’angle suivant: lors de l’usinage de la fonte et du bronze - 90 ... 100 ° (2.30, a), acier - 75 ... 90 ° (2.30, 6), métaux tendres -35 ... 40 °

Le choix de la longueur du tranchant et du rayon de son arrondi dépend de la dureté du matériau traité et de la rugosité de surface requise. Plus le matériau est dur, plus le tranchant est étroit et le rayon de courbure réduit. La longueur du tranchant dépend également d'un nombre et d'une taille de points donnés par unité de surface.

Donc, pour le grattage préliminaire (rugueux), un racloir avec une lame de 20 ... 30 mm de long est requis, pour le niveau exact - 15 ... 20 mm, pour le plus précis - 5 ... 12 mm. Pour le grattage final (finition), le rayon de la lame de coupe est choisi plus grand que pour le brut, car dans ce cas, l'écart par rapport à la planéité de la surface sera le plus petit. Pour le traitement de surfaces concaves incurvées à l’aide d’un grattoir trièdre, sur les côtés desquelles sont découpées des rainures longitudinales facilitant l’affûtage. L'angle de pointe du racleur trièdre est de 60 ... 70 °.

L'affûtage des racleurs est effectué sur une rectifieuse utilisant le refroidissement. Pour les grattoirs en acier à outils, on utilise des meules d'électrocorundum à grain fin (А 25А 16 П СМ2 7 К5 А), et pour les grattoirs à plaquettes en carbure, des meules en carbure de silicium vert (PP 63С 16П СМ2 7 К5 А). Ordre d'affûtage: prenez le grattoir avec la main droite par la poignée et avec le capot gauche aussi près que possible de l'extrémité de travail. Appuyée sur la main courante avec la face plate du racloir, l'extrémité est doucement amenée à la meule. Le racleur est installé horizontalement ou avec une pente qui fournit l'angle d'affûtage souhaité. Dans ce cas, son axe doit coïncider avec le centre du cercle. Lors de l'affûtage, le grattoir est légèrement balancé par la tige dans un plan horizontal, en maintenant le rayon de courbure requis du tranchant

L'affûtage des bords larges du racloir à une longueur de 25 ... 30 mm des arêtes de coupe est effectué dans le même ordre, en maintenant les faces parallèles entre elles.

Une finition (dressage) des arêtes tranchantes du grattoir après l'affûtage est nécessaire pour éliminer les bavures et les irrégularités des arêtes. Il est produit sur des meules (ânes) de taille de grain M14 et plus fine, abrasives, ayant préalablement lubrifiées sa surface avec une fine couche d’huile de machine. Au lieu d'une barre de broyage pour ravitailler le grattoir, vous pouvez utiliser un carreau de fonte plat dont la surface est recouverte d'une pâte à base de micropoudre abrasive M28 ... M20 à l'huile de machine. Lors du raffinage, le bloc est placé sur une doublure fixe en bois et le grattoir avec la partie d'extrémité est installé verticalement. Avec deux doigts de la main gauche, le grattoir est maintenu par la poignée, en appuyant doucement sur la barre, et avec la main droite hésiter

avec des mouvements précis, l'extrémité du racleur est déplacée le long de la barre le long du tranchant. Ensuite, les grandes surfaces latérales sont soulevées pour lesquelles le racloir est maintenu avec les deux mains en position horizontale sur la barre, tout en traitant simultanément les deux tranchants. En moyenne, le racleur est ajusté après chaque heure de travail en fonction des propriétés mécaniques du matériau traité, de la qualité et de la précision du racleur.

Grattoir  L’opération d’enlèvement (raclage) de la surface de pièces en particules métalliques très fines est appelée un outil de coupe spécial - un grattoir.

Le but du grattage est d’assurer un bon ajustement sur les surfaces de contact et l’étanchéité (étanchéité) du joint. Les surfaces droites et incurvées sont manipulées à la raclette manuellement ou sur des machines.

Figure 17.1 Schéma, à gauche, une surface avec un motif de rétention d'huile (Glenn McKechnie, septembre 2005)

Au cours d'une course de travail, une couche de métal d'une épaisseur de 0,005 ... 0,07 mm est retirée à l'aide d'un grattoir.

Grâce au grattage, il est possible d’assurer la précision du traitement, caractérisée par de tels indicateurs: la planéité et la rectitude atteignent des valeurs allant jusqu’à 0,002 mm / m, ou jusqu’à 30 points sur une surface de 25 x 25 mm lors du contrôle de la rugosité de la peinture et de la surface Rmais0,16. Il est largement utilisé dans la fabrication d’outils en tant que processus final pour le traitement de surfaces non durcies.

L’utilisation généralisée du grattage s’explique par le fait que la surface obtenue présente des qualités particulières:

• plus résistant à l'usure que le meulage ou obtenu par meulage avec des abrasifs, car les restes de grains abrasifs ne sont pas taillés dans les pores, ce qui accélère le processus d'usure;
• il est mieux mouillé et retient les lubrifiants plus longtemps en raison de la présence de la dégradation (raclage) de cette surface, ce qui augmente également sa résistance à l'usure et réduit le coefficient de frottement;
• vous permet d'utiliser la méthode la plus simple et la plus abordable pour évaluer sa qualité en fonction du nombre de points par unité de surface.

Le raclage manuel étant un processus qui prend du temps, il est remplacé par un traitement plus productif sur les machines.

La finition est précédée par la coupe. La surface à gratter est nettoyée et traitée avec précision, classée dans un fichier personnel, rabotée ou fraisée. Une marge de 0,1 à 0,4 mm est laissée pour la mise au rebut, en fonction de la largeur et de la longueur de la surface.

Avec des tolérances importantes et des irrégularités importantes, la surface est d'abord sciée avec un fichier personnel avec un contrôle de peinture (Figure 17.2). Le fichier est préalablement frotté à la craie pour éviter le glissement sur la peinture et le graissage des entailles.

Figure 17.2 Scier la surface avec un contrôle de peinture (Makienko NI Cours général de plomberie M.: Higher. Shk., 1989.)

Le dossier est déplacé dans un mouvement circulaire, retirant le métal des lieux peints. Afin d'éviter la formation de limes profondes, celles-ci sont nettoyées à l'aide d'une brosse en acier. Le sciage est effectué avec soin, car avec un limage excessif, des dépressions profondes peuvent subsister.

Après avoir limé les taches peintes, la pièce (pièce) est libérée de l'étau et les plans de la plaque de calibration peinte sont vérifiés une seconde fois, puis la couche de métal continue à défiler à travers les nouvelles tâches de peinture. Scier et vérifier alternativement jusqu'à obtenir une surface lisse avec un grand nombre de points également espacés (surtout le long des bords).

Figure 17.3 Détail préparé pour le grattage (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Grattoirs  - tiges métalliques de différentes formes avec des arêtes coupantes. Ils sont fabriqués en acier au carbone. L’extrémité coupante du racleur est trempée sans trempe jusqu’à une dureté de HRC 64 ... 66.

En fonction de la forme de la partie coupante, les racloirs sont divisés en formes plates, trihèdres; par le nombre d'extrémités de coupe (faces) - unilatéral et bilatéral; par conception - sur solide et avec plaques d'insertion.

Figure 17.4 Racleurs manuels (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Peinture de surface. La peinture est appliquée sur la surface de la plaque avec un coton-tige propre et chiffonné, plié en plusieurs couches. Il est commode de tacher un sac en toile propre (toile) dans lequel la peinture est appliquée (en aucun cas vous ne devez mettre de la peinture sèche dans le sac et le plonger dans de l’huile).

Figure 17.5 Peinture de surface (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Pour obtenir une surface de haute qualité, les raclages brouillons, semi-finis et finis sont effectués de manière séquentielle.

Grattage rugueux  (préliminaire) consiste en un traitement de surface rugueuse - les traces larges éliminent les traces et les risques de traitement antérieur. Au début, en raison d'une préparation insuffisante de la surface, les endroits les plus importants seront très colorés et de larges taches se formeront sur eux. Dans ce cas, une «décomposition» de grandes taches est effectuée: elles retirent le métal des taches colorées fortes. Après chaque coloration, le sens de déplacement du racleur est modifié. Le grattoir capture la totalité de la tache, sinon des bavures se formeront à la surface. Lorsque les taches sont espacées de manière égale, la ventilation est terminée et commence à augmenter le nombre de tâches en nettoyant toutes les taches peintes, même légèrement colorées. Après avoir reçu quatre à six taches dans un carré de 25X25 mm, la mise au rebut préliminaire est terminée.

Figure 17.6 Grattoir de premier passage

Figure 17.7 Raclage grossier. longueur de trait supérieure à 20 mm.

Figure 17.8 Le raclage a commencé à "baptiser" le premier passage

Le travail s'effectue avec un grattoir d'une largeur de 20 ... 30 mm et d'une longueur de course de 10 ... 15 mm. La direction du racleur est continuellement modifiée de sorte que la course suivante se situe à un angle de 90 ° par rapport à la précédente.

En un coup de racleur, une couche de 0,02 à 0,05 mm d'épaisseur est retirée. Scrabber jusqu'à ce que les risques visibles disparaissent. La qualité du grattage est contrôlée pour la peinture appliquée sur la plaque d'étalonnage. Après l'application et le déplacement de la dalle (ou de la pièce), les points saillants saillants vont à nouveau gratter.

Semi-fini(point)   grattage  consiste à ne supprimer que les gris, c.-à-d. les taches les plus importantes identifiées par un test de peinture. Le travail est effectué avec un grattoir plat et étroit (12 ... 15 mm) avec une longueur de course de 5 ... 10 mm; En un coup de racloir, une couche de 0,01, 0,02 mm d'épaisseur est éliminée.

Nettoyer(finition)   grattage  utilisé pour obtenir une très grande précision de surface. Avec une légère pression sur le racleur, une couche mince (8 ... 10 µm) est retirée. Appliquez des grattoirs d'une largeur de 5 ... 10 mm avec une longueur de trait de 4 ... 5 mm (petits traits).

Grattage décoratif  effectuée comme suit. Sur la surface traitée avec un grattoir, des traits sont appliqués pour former l’un ou l’autre motif sur la surface. Le modèle d'échecs le plus couramment utilisé se produit lorsque des losanges à coups différents sont formés à la surface. Elle s'effectue en deux étapes: d'abord, les traits sont appliqués selon un motif en damier dans une direction, puis, entre les deux, des traits dans la direction opposée. Le "givre" est induit sur les surfaces de travail ou non. En créant des traits sur la surface dans une certaine direction, la mise au rebut décorative améliore en même temps les conditions de lubrification, car la lubrification est mieux retenue dans les traits résultants en raison de la tension superficielle.

Par la disparition des traits, l’usure est jugée (avec une usure supérieure à 3 µm, le motif disparaît).

  Techniques de grattage

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Raclage, rodage, etc.

Techniques de grattage

Avant la mise au rebut, les surfaces sont nettoyées, lavées, essuyées, puis peintes.

Raclage de peintures. Après le nettoyage de la pièce avant la mise au rebut, des irrégularités sont révélées en peignant les surfaces avec de la peinture. La peinture pour modèle est un mélange d’huile de machine avec de l’azur et moins souvent de minium et d’outremer (bleu) qui, contrairement à l’azur, ne se mélangent pas bien à l’huile et ne sont pas clairement visibles sur les détails. Azure peut être remplacé par de la suie mélangée dans un mélange d'autol avec du kérosène. La peinture est écrasée afin qu'aucun grain ne soit ressenti entre les doigts. Ensuite, la peinture est versée dans un pot (en métal ou en verre) et de l'huile y est versée. La quantité d'huile moteur dans le mélange doit être telle que la peinture ait une consistance pâteuse, mais non liquide, car l'huile en excès se répandra sur la plaque de contrôle et la surface à tester sera recouverte de peinture lors de l'application sur la plaque.

Fig. 1. Angles d'affûtage des racloirs pour le traitement: a - fonte et bronze, b - acier, c - métaux tendres

Fig. 2. Affûtage des racleurs plats: a - face frontale, b - surface latérale; s - dégagement d'au plus 3 mm

Fig. 3. Finition (habillage) du racloir sur la barre: a - surface d’extrémité, b - latéral

Peinture de surface. La peinture est appliquée sur la surface de la plaque avec un coton-tige propre et chiffonné, plié en plusieurs couches. Il est commode d'appliquer la peinture également avec un sac en toile propre (toile) dans laquelle la peinture est appliquée.

Le sac et les tampons dans les pauses entre les tâches sont placés dans un plat en verre propre ou un pot en étain. En aucun cas, ne mettez de la peinture sèche dans un sac et plongez-la dans l'huile.

Avant de peindre, les copeaux et la saleté sont enlevés de la surface de la pièce avec une brosse à cheveux ou un chiffon propre. La pièce est soigneusement placée sur la surface de la plaque avec la surface usinée et déplacée lentement. Pour obtenir une usure uniforme de la plaque, il est nécessaire d'utiliser toute sa surface.

Après deux ou trois mouvements circulaires le long de la plaque (Fig. 4, b), la pièce est soigneusement retirée.

Fig. 4. Peinture des surfaces planes pendant le grattage: a - peindre la plaque avec un coton-tige, b - déplacer la pièce le long de la plaque, c - pièce après peinture, d - déplacer la plaque sur la pièce

Fig. 5. Techniques de raclage de pièces plates:. a - "de moi-même", b - "de moi-même"

Sur des surfaces bien traitées, la peinture s'étend uniformément sur toute la surface, sur des surfaces mal préparées - de manière inégale. Dans les petites dépressions, la peinture s'accumulera et, dans les endroits plus profonds, ce ne sera pas du tout. Donc, il y a des taches blanches - les endroits les plus profonds qui ne sont pas recouverts de peinture; taches sombres - moins approfondies, la peinture s’y est accumulée; les taches grises sont les plus saillantes, la peinture est en fine couche.

Lors de la détermination d'irrégularités sur les surfaces de pièces lourdes qui ne peuvent pas être retirées de la tache, l'outil d'étalonnage peint - une plaque ou une règle - est déplacé sur des surfaces contrôlées.

Les pièces légères (produits) lors de la mise au rebut sont installées sur un banc, tandis que les grandes et lourdes sont posées sur des chèvres.

Le processus de grattage consiste à éliminer progressivement le métal des zones peintes (taches grises). Le racloir est tenu avec la main droite par la poignée et le clic gauche sur l’extrémité du racloir. En ce qui concerne la surface traitée, le racloir est réglé à un angle de 25 à 30 ° et le tranchant doit se trouver sur la surface peinte. Le métal est enlevé par grattage. Le mouvement de travail lorsque la démolition avance, c’est-à-dire «loin de vous» et lorsque vous travaillez avec un grattoir plat avec l’extrémité repliée vers l’arrière, c’est-à-dire «vers vous-même». En reculant (ralenti), le racloir est levé.

La partie préparée pour la mise au rebut dans la plupart des cas est fixée dans un étau; Les pièces de poids moyen sont souvent raclées directement sur les établis sans fixation supplémentaire ou installées dans des montages, et les surfaces des pièces lourdes et volumineuses sont raclées sur place.

En règle générale, le grattage est effectué en trois transitions.

La première transition - grattage brut - commence par l’élimination des traces de l’outil après usinage sur les parties saillantes de la surface, détectées lors du contrôle. Le travail s'effectue à l'aide d'un grattoir à lame large (la largeur du grattoir ne doit pas dépasser 20-25 mm), sinon le serrurier se fatiguerait rapidement et sa productivité diminuerait. La longueur de la course de travail du racleur est de 15-20 mm; l'épaisseur des copeaux enlevés en un seul passage, 0,01-0,03 mm Le grattage est considéré comme complet lorsque toute la surface à recouvrir est recouverte de larges taches - jusqu’à quatre taches de peinture sur une surface de 25X25 mm2.

Pour la deuxième transition - semi-finie - un raclage plus précis est effectué. La surface est traitée avec un racleur d'une largeur maximale de 12-15 mm avec une course utile de 7-12 mm. L'épaisseur des copeaux retirés ne dépasse pas 0,005-0,01 mm. Après cette transition, le nombre de points sur la surface à apprêter devrait être compris entre 8 et 16 sur une surface de 25 × 25 mm2.

La troisième transition - fine - est utilisée dans le traitement de surface final. Largeur de grattoir de 5 à 12 mm; le raclage est effectué avec une petite course (la longueur de la course de travail du racleur est de 3-5 mm). Après la troisième transition, la surface à fixer doit avoir un carré de 25 × 25 mm2 de 20 à 25 points. Pour obtenir une plus grande propreté de surface suit le contraire. Pendant le cours, soulevez légèrement le grattoir.

Pendant la mise au rebut (chaque fois que la raclette a éliminé les taches recouvertes de peinture), la surface de la pièce est nettoyée à l'aide d'un pinceau et soigneusement essuyée avec un chiffon sec. La partie avec la surface ajoutée est à nouveau appliquée sur la plaque d'étalonnage peinte, les taches formées sont retirées et à nouveau éliminées. Ceci est poursuivi jusqu'à ce que le nombre de points sur la surface à apprêter atteigne la norme établie.

Raclage des avions. Lors du raclage de l'avion, le racloir, maintenu par la poignée avec la main droite, est placé à un angle de 20-30 ° par rapport à la surface à fixer. avec votre main gauche, appuyez sur l’extrémité du racloir près du tranchant et déplacez-le vers l’avant (course active) et vers l’arrière (ralenti).

Au début du processus de grattage, ils entament la soi-disant répartition des grandes taches. La réception s'effectue par de forts mouvements du racleur, en grattant les copeaux des endroits peints. La surface est nettoyée des copeaux et à nouveau contrôlée pour la peinture, après quoi le processus de raclage est répété. Lorsque les taches sont uniformément réparties sur la surface, la décomposition est terminée et le nombre de taches est augmenté, en grattant toutes les taches peintes apparaissant après vérification sur une assiette ou une règle. Évidemment, chaque retrait ultérieur des copeaux réduira la hauteur des bosses, qui seront divisées en saillies légèrement plus basses; leur nombre total augmentera. Dans ce cas, la direction de la course de travail du racloir change à chaque fois, de sorte que les traces du racloir du passage précédent se croisent avec les traces du raclage ultérieur sous un angle d'environ 45 à 90 ° et que les zones formées par les coups ressemblent à des losanges ou à des carrés.

Fig. 1. Méthodes de grattage: a - la position des mains lors du grattage de l'avion; b - type de coups sur la surface à fixer; c - la position des mains lors du grattage par la méthode du "sur soi-même"

Pour donner à la surface à découper un aspect décoratif, on lui applique parfois le "gel" de formes différentes - des cellules ou des bandes disposées symétriquement.

L'innovateur-ajusteur de l'usine de Leningrad de machines automatiques A. A. Baryshnikov a mis au point une méthode fondamentalement nouvelle de mise au rebut manuelle, dans laquelle le mouvement de travail du racleur est effectué "sur vous-même". Le racleur est pris par la partie médiane (tige) avec les deux mains dans le périmètre et fixé avec une lame à la surface à usiner selon un angle de 65-75 ° et non de 20-30 °, comme lors du grattage "par vous-même"; la partie supérieure du racloir, se terminant par un manche en bois, bute contre l'épaule de l'ouvrier. Le racloir est dans ce cas comme un levier du deuxième type dont le centre de rotation se situe au point de contact du racloir avec l’épaule de l’ouvrier. Avec cette méthode de grattage, la qualité de la surface traitée est considérablement améliorée, car la possibilité de "broyage", qui est souvent observée lors du grattage "de soi-même", est totalement exclue. Cela est dû au fait qu'en raison de la longueur accrue (jusqu'à 450-550 mm), le racloir se resserre "sur lui-même" lors de la mise en mouvement, ce qui permet à sa lame de couper en douceur le métal et de quitter également la zone de coupe. Lorsque vous grattez vous-même, le racloir coupe le métal pendant la course de travail et des bavures apparaissent à la fin de chaque course. Elles doivent ensuite être enlevées avec une fixation supplémentaire.

Comme l'a montré l'expérience de l'innovateur A. Baryshnikov et de ses acolytes, la productivité du travail lorsque l'on termine le grattage «pour soi-même» double par rapport à celle «pour soi-même».

Raclage des plans en utilisant la méthode des trois plaques. L'essence de cette méthode réside dans le fait que l'une des plaques (plan) de cet ensemble (par exemple, I) est prise pour la principale et que deux autres y sont attachées - II et III. Ces deux plaques sont attachées l'une à l'autre. Ensuite, les plaques sont ajoutées à nouveau alternativement à la plaque principale I, puis alternativement entre elles. Les plaques de test, les supports pleine longueur et latéraux, etc., sont généralement raclés avec un jeu de trois pièces. De plus, chaque plaque (carrée) est comparée à deux autres plaques (carrées). Après chaque ajustement similaire, les plaques sont plus précises. La mise au rebut de chaque plaque se termine lorsque 20 à 25 points sur une surface de 25 × 25 mm2 sont obtenus sur les surfaces rabotées.

Si, par exemple, vous devez attacher trois plaques de test, les plaques préparées sont d'abord raclées avec une précision de 0,03 mm. Leur rectitude est contrôlée sur la plaque de calibrage, la règle et la sonde, puis les plaques sont numérotées et raclées selon la méthode des trois plaques.

Le travail est effectué dans l'ordre suivant:
  1) ils alternent les planches II et III sur le plateau I;
  2) ajouter les plaques II et III l'une après l'autre;
  3) ajouter les plaques I et III sur la plaque II;
  4) ils ajoutent les plaques I et III une à une;
  5) ajouter les plaques I et II sur la plaque III;
  6) ils ajoutent les plaques I et II une à une. Raclage des plans situés à angles vifs. Un exemple de ce type de traitement est l’ingestion de guides en queue d’aronde. Dans ce cas, on utilise des grattoirs dont la partie coupante présente une courbure et un affûtage particuliers.

Fig. 2. La séquence des plans de raclage selon la méthode des trois plaques

Pour un traitement correct des guides, vous devez disposer d'une règle trièdre, ainsi que d'un chariot (curseur) avec une base inférieure bien épinglée, qui permet d'éliminer les plans de guidage horizontaux extrêmes. Ils sont illuminés à la base inférieure du chariot, sur laquelle la peinture est appliquée. Ensuite, les guides inclinés seront raclés le long de la règle trihédrale.

Le traçage des plans conjugués à des angles vifs ou obtus peut être effectué à l'aide de prismes d'étalonnage. Dans ce cas, le contrôle de la surface à peindre pour la peinture est effectué par le biseau d'un prisme monté sur la plaque.

Les guides en queue d’aronde sont vérifiés pour ce qui est appelé blocage. La réception est réalisée à l'aide de rouleaux et de pieds à coulisse. Le parallélisme des rouleaux est vérifié à l’aide d’un pied à coulisse. «L’absence de parallélisme laisse à penser que les guides ne sont pas traités correctement. La première vérification du calage doit être effectuée lors de la préparation des guides de grattage. S'il y a des écarts importants par rapport au parallélisme, ils sont sciés sous la règle avec un contrôle sur les rouleaux.

Fig. 3. Raclage des plans formant les angles: o-en utilisant le chariot: b-le long d'une règle trihédrale; prisme

Raclage des surfaces courbes. Le groupe de pièces aux surfaces courbes que le serrurier doit souvent gratter comprend des coussinets de roulement, des bagues, des manchons, etc. Ils seront raclés à l'aide d'un racleur trièdre et vérifiés sur la tige. Dans un premier temps, l’arbre d’essai est recouvert d’une fine couche de peinture uniforme et déposé sur le coussinet inférieur. Ensuite, la garniture supérieure est appliquée sur cet arbre et le couvercle de palier est serré uniformément d'un angle à l'autre à l'aide d'écrous, de sorte que l'arbre puisse être tourné vers la droite et la gauche de 2-3 tours avec un certain effort. Après cela, le roulement est démonté et mis au rebut aux endroits peints au début de la doublure inférieure puis supérieure, déplaçant le racleur autour de la circonférence de la doublure.

En cours de grattage, le racloir trièdre doit être incliné vers la surface avec un angle tel que la partie médiane de son bord tranchant élimine les copeaux. Les traits résultant du racleur sur la surface de la pièce doivent être sous la forme d'un quadrilatère ou d'un losange. En fonction de la configuration et de la position de la plaquette, le mouvement de travail du racleur peut être dirigé vers les côtés droit et gauche. L'angle de coupe 6 \u003d a + p pour un grattage grossier avec un grattoir trièdre est généralement compris entre 70 et 75 °, et pour une finition d'environ 120 °. Une augmentation de l'angle de coupe lors de la finition permet d'éliminer les copeaux très minces.

Fig. 4. Techniques de raclage des coussinets de palier (a, b); bagues racleuses spéciales pour racler les coussinets de palier (h, d, e, e)

Lors du traitement des coquilles de roulement, on procède à un décapage périodique avec une peinture de la surface de la coquille le long de l’arbre de rotation jusqu’à ce que la surface à apprêter soit uniformément recouverte de tâches de peinture sur une surface d’au moins les 3/4 de la surface de la coquille.

Accélérer la mise au rebut des roulements en réduisant le nombre de réaffûtages et de finitions des racleurs

dans certains cas, au lieu des grattoirs trièdres ou incurvés habituels, des grattoirs à anneau spéciaux sont utilisés.

L'anneau racleur est constitué d'un logement de roulement à rouleaux conique usé en l'affûtant sur une rectifieuse conventionnelle. Après l'affûtage, l'extrémité du racleur est ramenée sur un cercle fin.

La disposition de la bague racleuse dans l'alésage du roulement pendant le démontage est illustrée à la Fig. 4, e) L'utilisation habile de tels racleurs augmente considérablement la productivité du travail lors de l'usinage de trous cylindriques.

Techniques de raclage précises. Certaines pièces de machines à mesurer, d'instruments et d'outils doivent être grattées avec une très grande précision. Finir les surfaces de telles pièces avec des techniques de grattage conventionnelles ne répond pas dans certains cas aux conditions techniques. Souvent, le processus de grattage précis est associé à un investissement de temps important. Pour obtenir des performances élevées avec une mise au rebut précise et pour améliorer la qualité de ce travail, ils utilisent des pâtes développées par le State Optical Institute (pâtes GOI).

Le grattage à l'aide de pâtes GOI doit être effectué dans cet ordre. Après un ou deux passages avec un racleur pour la pièce, la pâte brute diluée est appliquée sur la plaque d'étalonnage. Sur cette plaque, on frotte la surface à apprêter jusqu'à ce que la pâte perde de sa couleur verte et devienne la couleur de la masse de déchets noire. Après avoir essuyé les surfaces abrasives de la plaque et les pièces avec un chiffon propre, collez à nouveau sur la plaque; le broyage est répété 3-4 fois. Ils essuient ensuite la surface de la pièce, nettoient avec un grattoir de larges taches brillantes et la rectifient à nouveau avec une pâte jusqu'à obtention d'une surface conforme aux spécifications techniques.

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Raclage, rodage, etc.

L'essence du processus de grattage et des grattoirs

Le racloir consiste à enlever (racler) de la surface de pièces en particules de métal très fines avec un outil de coupe spécial - un racleur. Le but du grattage est d’assurer un bon ajustement sur les surfaces de contact et l’étanchéité (étanchéité) du joint. Les surfaces droites et incurvées sont manipulées à la raclette manuellement ou sur des machines.

En une passe, on enlève à l'aide d'un racloir une couche de métal d'une épaisseur de 0,005 à 0,07 mm. On obtient une précision élevée avec un racloir - jusqu'à 30 points porteurs dans un carré de 25 x 25 mm et une rugosité de surface ne dépassant pas Ra 0,32.

Fig. 1. Scier la surface avec un test "peinture"

Le grattage est largement utilisé dans la production d’outils en tant que processus final pour le traitement de surfaces non durcies.

L’usage répandu du grattage s’explique par les qualités spéciales de la surface obtenue, qui sont les suivantes:
   - contrairement au poli ou obtenu par meulage avec des abrasifs, le racleur est plus résistant à l'usure, car il ne présente pas de grains abrasifs taillés dans ses pores pour accélérer le processus d'usure;
   - la surface raclée est mieux mouillée et retient les lubrifiants plus longtemps en raison de la présence de la dégradation (raclage) de cette surface, ce qui augmente également sa résistance à l'usure et réduit le coefficient de frottement;
- la surface raclée vous permet d’utiliser la méthode la plus simple et la plus abordable pour évaluer sa qualité en fonction du nombre de points par unité de surface.

Le raclage manuel étant un processus laborieux, il est remplacé par des méthodes d'usinage plus productives sur les machines.

La finition est précédée par la coupe.

La surface à gratter est nettoyée et traitée avec précision, classée dans un fichier personnel, rabotée ou fraisée. Une marge de 0,1-0,4 mm est laissée pour le grattage, en fonction de la largeur et de la longueur de la surface. Avec des tolérances importantes et des irrégularités importantes, ils sont d'abord sciés avec une lime personnelle avec un contrôle «peinture», tandis que la lime est préalablement frottée à la craie pour éviter tout risque de glissement sur la peinture et de graissage des entailles.

La lime est déplacée, retirant le métal des endroits peints. Afin d'éviter la formation de rayures profondes, la lime est nettoyée avec une brosse en acier.

Le sciage est effectué avec soin, car avec des passes excessives, la lime peut laisser des dépressions profondes.

Après avoir limé les taches peintes, la pièce (pièce) est libérée de l'étau et les plans de la plaque de calibration peinte sont vérifiés une seconde fois, puis la couche de métal continue à défiler à travers les nouvelles tâches de peinture.

Fig. 2. Racloirs plats unilatéraux (a) et bilatéraux (b) et leurs angles d'affûtage

Fig. 3. Racleurs avec une extrémité incurvée et leurs angles d'affûtage

L'alternance de limage et de test est répétée jusqu'à l'obtention d'une surface lisse, avec un grand nombre de points également espacés sur tout le plan de la pièce (surtout le long des bords).

Racleurs - tiges métalliques de différentes formes avec des arêtes coupantes. Ils fabriquent des grattoirs en acier au carbone U10 et U12A. L’extrémité coupante du racleur est trempée sans trempe jusqu’à une dureté de HRC e 64 - 66.

En fonction de la forme de la partie coupante, les racloirs sont divisés en formes plates, trihèdres; par le nombre d'extrémités de coupe (faces) - unilatéral et bilatéral; par conception - sur solide et avec plaques d'insertion.

Les grattoirs plats sont utilisés pour racler les surfaces planes - ouvertes, rainures, rainures, etc.

Selon le nombre d'extrémités de coupe, les grattoirs plats peuvent être unilatéraux ou bilatéraux. Rational est la forme convexe de la lame, délimitée par un arc de rayon de 30 à 40 mm pour le semi-grattage et de 40 à 55 mm pour la finition.

Les grattoirs plats sont fabriqués avec des extrémités droites (Fig. 307) et incurvées (Fig. 308). Les plans ouverts sont grattés avec des grattoirs à bout droit; parois des rainures, des rainures et des plans adjacents, ainsi que des métaux tendres (aluminium

niy, zinc, babbit, etc.) - grattoirs avec une extrémité pliée.

La longueur des racleurs plats double face est de 350 à 400 mm. La largeur du racleur pour le raclage grossier est prise de 20 à 25 mm, pour exactement 5-10 mm. L'épaisseur de l'extrémité de la pièce coupante varie de 2 à 4 mm. L'angle d'affûtage des grattoirs est pris pour un grattage grossier 70 - 75 °, pour une finition - 90 °.

Le grattoir plat double face, grâce à la présence de deux extrémités coupantes, a une longue durée de vie.

Les grattoirs trièdres sont utilisés pour racler les surfaces concaves et cylindriques. Les grattoirs trièdres sont parfois fabriqués à partir de limes anciennes trihèdres. .

En règle générale, ils ne sont constitués que d'un seul côté. Les grattoirs trièdres mesurent 190, 280, 380 et 510 mm de long.

Pour faciliter l'affûtage des plans, le grattoir comporte des rainures formant des arêtes tranchantes avec un angle d'affûtage de 60 - 75 ° pour l'acier.

Les racleurs composés sont beaucoup plus légers que les racleurs entiers de la même taille. En fonction de la forme de la partie coupante, ils sont divisés en plans, trièdres droits et trièdres courbes. De tels racleurs jaillissent pendant le fonctionnement, ce qui augmente la sensibilité des mains du racloir et contribue à augmenter la précision du raclage.

En raison de la douceur et de la facilité de pénétration dans le métal, le racloir à aiguiser à rayon facilite grandement le raclage, car il nécessite moins d'effort que lors du raclage à l'aide d'un racloir plat. Pour le grattage préliminaire, le rayon de meulage est compris entre 30 et 40 mm et pour le dernier entre 40 et 55 mm.

Si le racleur est conçu pour fonctionner sur de la fonte blanche ou un autre métal dur, des plaques en alliage dur, par exemple VK6 ou T15K6, sont utilisées. La plaque émoussée est remplacée en tournant la poignée (tige), car la mâchoire de la pièce de serrage

Fig. 4. Les grattoirs à trois et quatre côtés et leurs angles d'affûtage

Fig. 5. Racleurs composés: a - plats, b - droites trièdres, c - trièdres courbes

Fig. 6. Racleur composé à aiguiser avec un rayon V. A. Alekseev

Fig. 7. Racleur avec inserts interchangeables

Fig. 8. Grattoir avancé

Fig. 9. Racloir avec un mandrin: a - racloir, b - un jeu de plaques

Fig. 10. Disque (a), universel (b) racleurs: 1 disque de coupe, 2 écrous, 3 supports, 4 plaques, 5 vis, 6 têtes, 7 écrous de blocage, 8 arbres, 9 poignées en textolite , 10 - bague de fixation, 11- manche en bois

Le racloir à disque est utilisé pour racler des plans larges. La partie coupante est un disque en acier trempé, fixé au support avec un écrou. Un disque de 50-60 mm de diamètre et de 3-4 mm d'épaisseur est rectifié sur une rectifieuse circulaire. Lorsqu'il devient terne, il est tourné à un certain angle et exploité dans une zone terne. Ainsi, l’ensemble du disque racleur est utilisé, ce qui permet de gagner beaucoup de temps en affûtage et d’accroître la productivité du travail.

Le grattoir hexagonal universel a 12 tranchants. Ils peuvent travailler pendant 7 heures sans réaffûtage, ce qui permet de gagner du temps. Le grattoir est facile à fabriquer et polyvalent, car les six faces peuvent être affûtées à différents angles pour racler les surfaces de métaux durs et mous, de fonte, d'acier, d'aluminium, etc. En outre, il vous permet de disposer d'un jeu de plaques de dureté différente en acier U13A , P6M5, BK10. Leur remplacement prend un peu de temps.

Pour le fonctionnement du racleur, la plaque est insérée dans la rainure de la tête et fixée avec une vis. La plaque en position de travail est pressée par la tige 8, qui est fixée avec un contre-écrou.

Pour faire tourner la plaque avec les nouveaux tranchants en position de travail, vous devez dévisser l'écrou de blocage d'un tour et tourner l'arbre de deux tours, tourner la plaque dans la position souhaitée, puis visser la barre à fond dans la plaque et serrer l'écrou de blocage.

Fig. 11. Les anneaux racleurs et leur affûtage

Le racloir en forme est un ensemble de plaques en acier trempé remplaçables montées sur une tige avec une poignée. Ces racleurs sont conçus pour racler dans les endroits difficiles à atteindre - creux, boucles fermées, rainures, rainures et autres surfaces façonnées. Les faces d'extrémité des plaques sont affûtées conformément à la forme des surfaces usinées.

Les anneaux de raclage sont constitués de roulements à rouleaux coniques usés ou de grands segments de piston: ces racleurs remplacent le racleur trièdre et incurvé et réduisent le nombre de réaffûtages. Ils sont affûtés sur une meule et amenés à leur extrémité sur une meule à grain fin. Ces racleurs offrent des performances nettement supérieures à celles du trièdre.

Alignement très précis des surfaces dures - il s’agit de la mise au rebut (mise au rebut, mise au rebut) du métal. La plomberie qualifie aujourd’hui cette opération parmi les plus difficiles et les plus critiques.

1 Qu'est-ce que le grattage de métal, quel outil fonctionne-t-il?

Dans cette procédure, il est habituel de comprendre l’opération finale de traitement des surfaces métalliques (très rarement en plastique ou en bois) par des métaux, dont l’essentiel est de racler des couches minces (0,005-0,07 mm) de la partie supérieure des pièces à l’aide d’un racloir. Fonctionnement recommandé pour les situations dans lesquelles des niveaux de rugosité de surface extrêmement faibles sont traités.
  Le motif est idéal pour les surfaces de contact (frottement) qui se déplacent les unes par rapport aux autres.

Il retient la graisse entre eux et offre aux produits de raccordement un ajustement parfait, ce qui garantit une grande précision des paramètres géométriques des pièces, notamment:

• éléments de dispositifs;
• surfaces courbes et plates;
• surfaces des plaques d'étalonnage, des règles, des carrés et autres appareils de mesure;
• paliers lisses;
• certains matériaux de construction (les tuiles sont souvent mises au rebut).

Un outil pour effectuer une opération de déchirage appelé racleur peut être:

• trièdre, plat ou en forme (classement par type de pièce coupante);
• composite ou intégrale (séparation par conception);
• recto ou recto verso (le nombre de pièces coupantes est pris en compte).

Les matières premières pour la production de grattoirs sont des aciers à outils. Les outils de construction en matériaux composites sont souvent fournis avec des tôles en alliages de haute dureté ou en acier rapide pour outillage.

Les dimensions (géométriques) des racleurs dépendent de:

• l'angle de leur installation par rapport à la surface à traiter;
• matériel de pièces;
• type spécifique de traitement de la pièce.

Les surfaces plates se prêtent facilement à des grattoirs à deux et à un côté caractérisés par une partie coupante incurvée ou rectiligne. La section d'extrémité de l'outil par rapport à son axe est affûtée selon un angle:

• de 90 à 100 degrés lors de la finition du traitement des métaux;
• 90 degrés lors de la finition;
• 75 à 90 pour l'ébauche.

Les métaux doux sont traités à l'aide d'un grattoir avec un angle de 35 à 40 degrés, l'acier - de 75 à 90, les produits en bronze et en fonte - de 90 à 100.

La rugosité requise de la pièce et un indicateur de sa dureté déterminent le rayon de courbure et la longueur du bord de l'outil qui effectue l'opération de coupe. Le bord aura un rayon plus petit et un bord plus étroit, plus la dureté de la pièce sera grande. Le grattage de finition des surfaces est effectué avec un outil avec une largeur de chant de 5 à 12 mm, de 15 à 20 mm, de 20 à 30 mm.

Lors du traitement des paliers lisses, on utilise des anneaux racleurs qui réduisent le nombre de réaffûtages lors du démontage. Les surfaces concaves sont usinées avec un outil à trois faces, doté de rainures spéciales dans le sens longitudinal et d'un angle d'affûtage de 60 °. De tels dispositifs sont faciles à remplir et à affûter.

2 Aplatissement des surfaces planes - diagramme de processus

Il existe deux options pour effectuer l'opération: en déplacement (au travail) et en déplacement. Les experts disent que la première méthode est plus productive et moderne (le raclage et le rodage sont maintenant plus souvent effectués avec précision sur soi-même).  Son schéma sera présenté ci-dessous, et avant cela, nous allons parler brièvement de la façon de préparer une surface métallique pour la procédure.

Il existe une peinture spéciale pour la mise au rebut, consistant généralement en une combinaison de minium, d’azur ou de bleu avec de l’huile pour machines ordinaire. Il est appliqué avec un tampon sur la plaque d'étalonnage, puis à partir de là, il est transféré sur la pièce à usiner par des mouvements circulaires. Ensuite, le maître aligne d’abord les zones colorées les plus importantes, puis peu colorées.

Programme de raclage "sur soi-même":

• détail fixé dans un étau;
• à l'aide d'un outil allongé avec des plaques porte-plaquettes, l'opération de raclage est lancée (le dispositif doit être maintenu dans sa partie médiane à deux mains, ce qui amène la partie coupante du racloir à un angle d'environ 80 degrés avec la surface);
• le bord de l'outil est amené au bord du point "détruit";
• le raclage est effectué (vers le bord éloigné de la partie la plus proche du travailleur) "sur lui-même" - rugueux (il est appelé préliminaire) et fin (final).

Dès que 12 à 16 points de peinture raclante au moins seront fixés visuellement sur la surface traitée avec une surface de 25 sur 25 millimètres, qui couvrira uniformément la pièce, la procédure de nivellement peut être considérée comme terminée. Ensuite, le contrôle de la qualité est effectué à l'aide d'un cadre spécial placé à la surface:

• dans la fenêtre résultante, considérez le nombre de points;
• répéter cette opération plusieurs fois à différents endroits de la pièce;
• calculer la moyenne arithmétique;
• comparer avec la valeur souhaitée (12-16 taches).

Les surfaces courbes sont vérifiées avec un motif en celluloïd (maillage avec des sections de 25 à 25 mm). Il peut reproduire la configuration de la pièce, qui est alignée. S'il y a autant de points sur 75 sections du modèle que stipulé dans les conditions techniques de traitement, la notation est considérée comme satisfaisante.

3 Rodage et raclage de métaux - procédés similaires

Le rodage est nécessaire pour assurer l'étanchéité et la haute densité des sections de contact des pièces en contact les unes avec les autres. La surface lors d'une telle procédure est caractérisée par une précision de nivellement pouvant atteindre 0,0001 mm. Effectuez-le après avoir gratté avec les abrasifs suivants:

• Doux: pâtes de diamant et GOI. De telles compositions sont recommandées pour les tôles de cuivre et d'aluminium, les produits en fonte, les surfaces en acier recuites.
• Solide: silex, émeri, monocorundum, diamant, quartz, corindon naturel, albor synthétique, électrocorundum (blanc, lisse, chrome), carbures de silicium. Ces derniers sont utilisés pour le traitement de la fonte.

Le rodage s'accompagne d'un refroidissement et d'une lubrification des surfaces réalisées avec de la soude, de l'essence, du kérosène ou des huiles minérales. Et le principal outil pour effectuer la procédure est le rodage. Il est fait de bois naturel, de verre, de bronze, de fonte, de cuivre et présente une configuration cylindrique, plate ou autre, semblable à la surface de nivellement.

Le motif de rodage est le suivant:

• Les composés abrasifs sont placés sur un outil de rodage (étape de dessin). Le meulage d'un rodage rond est effectué entre les plaques, à plat, à l'aide d'une barre ou d'un rouleau en métal, qui a subi le processus de durcissement. Dans certains cas, un lubrifiant est appliqué sur l’outil, qui attire et retient les grains abrasifs.
• Le rodage est effectué directement. Les pièces coniques sont traitées en les faisant pivoter d'un côté ou de l'autre avec une pelle ou une clé, les pièces plates sont traitées en mouvement circulaire sur des plaques planes de rodage. Il est recommandé de collecter une pièce de faible épaisseur dans un emballage, puis de la traiter simultanément.