Métodos para limpiar el aire del polvo cuando se emite a la atmósfera. Métodos para eliminar el polvo.
En los procesos de recolección de polvo, el tamaño de las partículas de polvo, su densidad, carga, resistividad, propiedades adhesivas, humectabilidad, etc., son esenciales.
Los siguientes tipos de polvo se distinguen por el tamaño de las partículas sólidas:
Más de 10 micras;
0.25-10 micras;
0.01-0.25 micras;
Menos de 0.01 micras.
La eficiencia de recolección de polvo de las partículas pequeñas es menor: 50-80%, las más grandes: 90-99.9%.
La efectividad de los filtros electrostáticos depende. 2. Reducción de las emisiones de partículas. Se selecciona una instalación para la deposición de polvo en el gas de escape. Distribución del diámetro de partícula. La resistividad de los polvos depende, en particular, de la composición de los residuos. Los precipitadores electrostáticos proporcionan una separación constante de partículas independientemente de su tamaño.
Los depuradores húmedos solo pueden funcionar de manera eficiente si las partículas pueden mojarse. Los depuradores rotativos tienen pérdidas de presión relativamente bajas y funcionan independientemente de las fluctuaciones en los gases de escape procesados \u200b\u200ben el proceso. En procesos de adsorción en seco. Las partículas de gas residual también se adsorben. Este proceso utiliza el calor del gas de escape para evaporar el solvente y, por lo tanto, producir sólidos. Las grandes fluctuaciones en la composición del gas residual dependen de la composición del desecho y contrarrestan el inevitable aumento de la concentración en el gas residual.
Hay dos tipos de colectores de polvo: secos y húmedos. Las cámaras de precipitación de polvo, los ciclones, los ciclones de vórtice, los precipitadores electrostáticos recogen el polvo por el método seco. Se utilizan aparatos de espuma, depuradores Venturi, etc. para limpiar el polvo del método húmedo.
Colectores de polvo seco, cámaras de precipitación de polvo. Estos son los aparatos más simples que usan un campo gravitacional para la deposición de polvo, y al instalar particiones, un campo inercial. La eficiencia de recolección de polvo de más de 25 micras de tamaño es del 50–80%. Para limpiar los gases de combustión calientes del polvo con un tamaño de más de 20 micras a una temperatura de 450-600 ° C, se utilizan separadores de polvo con rejillas. En ellos, la separación del polvo de la corriente de gas principal se produce debido a las fuerzas de inercia que surgen de un giro brusco de la corriente de gas que se limpia cuando pasa a través de las persianas de la parrilla. La eficiencia de limpieza alcanza el 80%.
Con alta pérdida de presión. Humedezca y vierta el líquido. La falta de separación preliminar conduce a un uso y eliminación de gases más complejos debido a su composición. Con uno o varios pasos. Separadores húmedos compatibles: depuradores Venturi o rotativos. En proceso de fumigación. Como el polvo del gas residual. Estas desventajas pueden evitarse utilizando un diseño adecuado, especialmente si está diseñado para obtener una separación altamente eficiente de polvos muy finos. La cantidad de adsorbente debe ser mayor que la cantidad estequiométrica calculada.
Las Figuras 14 y 15 muestran los esquemas de un ciclón (griego: kyklon - rotativo) y un depurador (ing. Scrub - scrub) Venturi para métodos de recolección de polvo seco y húmedo, respectivamente.
Ciclones - el tipo principal de aparato para recoger polvo, que utiliza un campo centrífugo para precipitarlo. La corriente de gas se introduce en el ciclón a través de la boquilla - 1 tangencialmente a la superficie interna del ciclón - 2 cuerpo (Fig. 14). El flujo gira y gira a lo largo del cuerpo hacia la tolva - 4. Las partículas de polvo bajo la acción de la fuerza centrífuga forman una capa de polvo en la pared del ciclón, que se desmorona y entra en la tolva. La corriente de gas, liberada del polvo, forma un vórtice y deja el ciclón a través de la tubería - 3. Cuando se acumula, la tolva se descarga periódicamente del polvo.
Debe estar separado por un proceso de separación posterior. De acuerdo con el principio de funcionamiento o alta presión y responder significativamente a las fluctuaciones. Los productos de reacción se obtienen en forma de sales disueltas o sales secas. De esa manera La carga gastada pulverizada es capturada por un líquido finamente dividido. Depurador Venturi o depurador de columna. Estos depósitos deben detenerse mediante la corrección del pH. Por ejemplo: depuradores de inyección de tinta. De las fases de recuperación de la purificación de gas. La separación de dióxido de azufre es baja en este ambiente ácido.
El exceso de presión de los gases que ingresan al ciclón no debe exceder los 2500 Pa, la temperatura no debe exceder los 400 ° C. La concentración de entrada permisible de polvo débilmente adherente es de aproximadamente 1000 g / m 3, adherencia promedio, hasta 250 g / m 3. La eficiencia de la limpieza con gas del polvo de más de 5 micras en ciclones cilíndricos es del 80–90%. Por lo general, se utilizan para el tratamiento previo de gases frente a precipitadores electrostáticos y filtros. Al limpiar grandes volúmenes de gases, se utilizan baterías, que consisten en la cantidad requerida de ciclones instalados en paralelo.
Esto conduce a compuestos de azufre. Por razones técnicas, esta separación se realiza en otra fase de la combustión de gases de combustión. Se debe prestar especial atención al mercurio. Por esta razón, los incineradores de residuos peligrosos en Europa a menudo están equipados con plantas de tratamiento de gases de múltiples etapas. Fósforo Este riesgo no ocurre si se usa una solución con una mayor concentración de hidróxido de sodio y cuando los productos de reacción son solubles en agua. Los más recomendados son los depuradores de hidróxido de sodio.
Si se quema simultáneamente con residuos que contienen azufre. Se puede lograr una separación satisfactoria en la fase fácil de lavado con gas alcalino. Si se usa cal como agente neutralizante en la purificación de gas húmedo. El contenido de sal en las aguas residuales se puede reducir fácilmente mediante la sedimentación de partículas sólidas. 5 - en el que se agrega hidróxido de sodio o cal al líquido de lavado. En el caso de un procedimiento semi-sedante. Para mantener la eficacia de la limpieza y evitar el lavado, parte de la solución de lavado debe retirarse de la cadena.
Colectores de polvo rotativos - Aparatos centrífugos, como ventiladores de diseño especial. Se utilizan para limpiar gases del polvo con un tamaño de partícula de más de 5 micras. Tienen gran compacidad. Una modificación más prometedora son los separadores de polvo rotativos a contracorriente. Sus tamaños son 3-4 veces más pequeños que los de los ciclones, y el consumo de energía es un 20-40% menor. Sin embargo, la complejidad del proceso de diseño y operación dificulta la difusión.
Como el cloro. Productos de combustión de ciertos elementos. Y los costos de mantenimiento son más bajos. Depurador giratorio. La separación de bromo y yodo se puede mejorar con. Debido a los ácidos formados durante el proceso de separación. La sal insoluble aumenta el riesgo de limpieza. Cuando se usan agentes reductores. Pero los costos de inversión y las superficies requeridas son muy altos. Debido a la formación de la mezcla. Esta es la reducción catalítica selectiva y la reducción selectiva no catalítica. Para este propósito, se usa gas de combustión.
Sin una disminución significativa de la actividad en términos de efectividad. El mercurio disuelto se convierte en una forma menos soluble con productos químicos adecuados. Según estudios de incineración de residuos peligrosos. Contiene sodio. Los catalizadores pueden ubicarse en varias secciones del sistema de tratamiento de gases de escape. En general Debido a la alta temperatura de funcionamiento. Para proteger catalizadores de reacciones no controladas que involucran gases inflamables. Los catalizadores cerámicos sobrecalentados se utilizan después del sistema de tratamiento de gases de combustión.
Colectores de polvo Vortex. Estos también son dispositivos centrífugos, que utilizan boquillas inclinadas o cuchillas como un remolino de flujos de gas. Son capaces de limpiar grandes volúmenes de gases de fracciones de polvo fino, menos de 3-5 micras. La eficiencia de limpieza alcanza el 99%. Depende poco del contenido de polvo en el rango de hasta 300 g / m 3.
Un nivel inferior de funcionamiento de dicho catalizador en incineradores de residuos peligrosos puede proporcionar un tiempo de ejecución en el circuito y puede poner en peligro la salud del personal de limpieza y mantenimiento del lavador. El amoniaco o la urea se disuelve en agua de lavado. La descontaminación permanece dentro del rango normal del esquema de purificación de gas. Los gases de escape deben calentarse después de lavar el gas. Si el catalizador permanece seco. Cuando el límite de temperatura del equipo está por debajo del punto de condensación. Este proceso puede causar corrosión.
En el caso de reducción catalítica selectiva. Las medidas de seguridad necesarias son necesarias en todos los casos de 1000 horas. El arsénico y otros compuestos deben mencionarse como perjudiciales para los catalizadores. Los catalizadores de baja temperatura, como regla, se convierten en el material del sustrato para la deposición de sales y. amoniaco En proceso de reducción selectiva no catalítica. Se presta especial atención a su toxicidad y sus efectos cancerígenos. Los métodos para reducir las emisiones de monóxido de nitrógeno descritos anteriormente no son alternativas o equivalentes y deben determinarse caso por caso.
Precipitadores electrostáticos. Son dispositivos con un conjunto de electrodos (ánodos) de precipitación positiva tubulares, dentro de los cuales se ubican a lo largo de su centro axial varillas (cuerdas) delgadas de electrodos (cátodos) con carga negativa y corona negativa. Entre estos electrodos, que son un condensador eléctrico cilíndrico, una fuente de corriente continua crea un campo eléctrico de alta tensión, hasta 50–300 kV / m. En este fuerte campo eléctrico, cuando las partículas cargadas chocan con las moléculas, se produce una ionización de choque del gas. Sin embargo, antes de la descomposición del gas, la intensidad del campo no aumenta, es decir. crear condiciones para la descarga de corona en gas. Las partículas de aerosol que entran en la zona entre el cátodo y el ánodo se adsorben formando iones, adquieren una carga eléctrica y se mueven hacia el electrodo con la carga opuesta. Como el área de la varilla (cátodo) es mucho más pequeña que el área del tubo, la densidad de corriente en el cátodo será mucho mayor que en el ánodo. La descarga de la corona se localiza principalmente en el cátodo. Esto conduce a una descarga de cationes significativamente mayor y a la formación de partículas de aerosol cargadas negativamente. Por lo tanto, las impurezas se mueven principalmente al ánodo y se asientan en él. Por lo tanto, los nombres son claros: electrodos de corona y precipitación.
Tratamiento de gases de escape con o sin descarga de aguas residuales. El catalizador es una fuente de calor. Los quemadores de gas natural se utilizan para mantener la temperatura de funcionamiento del catalizador. Las emisiones de monóxido de carbono de los incineradores de residuos peligrosos son bajas y, por lo tanto, de importancia limitada. Pero quien pregunta. Una solución de amoniaco u otros compuestos que contienen nitrógeno trivalente se introducen en la corriente de gas residual. Los residuos de los incineradores se analizan para determinar los valores de concentración en: También.
Durante el funcionamiento, puede haber problemas con la seguridad del almacenamiento de amoníaco, necesario para reducir el contenido de monóxido de nitrógeno. Dependiendo de la temperatura de funcionamiento y la reactividad de los materiales utilizados. Las dibenzodioxinas y los dibenzofuranos policlorados pueden formarse a partir de ciertos precursores después de la combustión. Para esto, se utilizan procesos de absorción y catalizadores de oxidación, un proceso recubierto de aire con carbón activado o zeolitas. En consecuencia, con una capa móvil de zeolita.
Al pasar gas e impurezas a través de un precipitador electrostático, su velocidad de flujo generalmente se establece en el rango de 0.5 a 2 m / s. La velocidad de movimiento de las partículas cargadas a los electrodos depende de su tamaño, carga y fuerza del campo eléctrico. Con una intensidad de campo de 150 kV / m, es de 0.01 a 0.1 m / s para partículas con un diámetro de 1 a 30 μm, respectivamente. Los electrodos están bien depositados y luego se eliminan fácilmente agitando el polvo con una resistividad de 104 a 1010 Ohm · cm. A valores más bajos, las partículas de polvo se descargan fácilmente en el electrodo, se recargan y vuelven a la corriente de gas. Los polvos con una resistividad de más de 1010 Ohm · cm se descargan lentamente en los electrodos, evitan la deposición de nuevas partículas y son más difíciles de capturar. En este caso, se utiliza la humidificación de gas.
Los furanos y el mercurio no se pueden obtener mediante procesos de control de emisiones. Debido a la posible exposición. Algunas de las sustancias mencionadas anteriormente tienen un potencial carcinógeno. La formación de carbono y sus compuestos a partir de reacciones catalíticas puede controlarse mediante una buena combustión completa de los polvos en suspensión y su reducción. sino también por la deposición de polvo y aerosoles. Las concentraciones de emisión de estas sustancias deben minimizarse. Hidrocarburos policíclicos aromáticos. Ciertas sustancias en estos grupos tienen un efecto cancerígeno.
Los electrofiltros se utilizan para la limpieza fina de gases del polvo y la niebla. Los precipitadores electrostáticos secos tienen una capacidad de 30 a 1000 m 3 / h. Son capaces de purificar gases con una eficiencia de hasta el 99.9% con un contenido de polvo de hasta 60 g / m 3 y una temperatura del gas de hasta 250 ° C.
Filtros Sus diseños son diferentes. Sin embargo, para todos los filtros, el elemento principal es un tabique poroso, un elemento de filtro. Por el tipo de material, las particiones se distinguen: filtros granulares, flexibles, semirrígidos, rígidos.
Ubicado con unidades verticales. En particular En algunos casos Según el perfil de carga. Ventajas del proceso de adsorción en los flujos de desbordamiento: alta velocidad de entrada relativa. Las ventajas del proceso de adsorción de la misma manera son: una distribución casi perfecta de los gases residuales a través de la sección transversal del adsorbente, lo que crea una fuerte corriente en la capa y, por lo tanto, reduce el riesgo de defectos operativos debido a un aumento de la temperatura. Todos los contaminantes residuales y contaminantes.
Ácido fluorhídrico La corriente de gas de escape pasa alternativamente a través de una capa de una capa de material activado en varios sustratos, lo que permite el ensamblaje separado del material activado con diferentes velocidades de carga para una extracción por separado. como en la admisión Óxido de azufre.
Los filtros granulares hechos de grava, coque, arena se utilizan para limpiar gases de grandes fracciones de polvo creadas por trituradoras, cribas, molinos, etc. La eficiencia de limpieza es de hasta 99.9%.
Los elementos de filtro porosos flexibles son telas, fieltros, esponja de goma, espuma de poliuretano. Las telas y los fieltros se hacen con mayor frecuencia de fibras sintéticas, hilos de vidrio, que reciben telas como nitron, lavsan, cloro, fibra de vidrio. Son ampliamente utilizados para la purificación fina de gases con un contenido inicial de polvo de 20-50 g / m 3. La eficiencia de limpieza es del 97–99%.
El proceso de filtración retorcida se puede usar de las siguientes maneras: La recirculación de un volumen absorbente parcialmente agotado reduce la cantidad de residuos. Usando este proceso. El adsorbente habitual es una mezcla de lesión de coque de calcio. Una pequeña porción del adsorbente de escape se transfiere continuamente del proceso y se reemplaza con material nuevo. Eliminación de fuentes de ignición externas. Con un contenido de caldera significativamente mayor. El lecho fluidizado se expande hasta que las partículas sólidas se distribuyen por todo el reactor. mientras que se usan compuestos de calcio.
Los elementos de filtro rígidos están hechos de cerámica porosa y metales porosos. Son indispensables para la limpieza de impurezas de gases calientes y agresivos.
Los filtros semirrígidos, como las redes metálicas tejidas, las espirales extruidas y las virutas de acero inoxidable, latón y níquel, se utilizan para limpiar gases calientes con una temperatura de hasta 500 ° C del polvo con un tamaño de partículas de más de 15 μm y una concentración inicial de hasta 50 g / m 3.
Los sólidos generalmente se descargan a la parte superior del reactor. Después de un rato Furanos y metales pesados. Adición de sustancias inertes. Al igual que con el proceso de filtrado. Prevención de depósitos de polvo. Este proceso puede usarse antes o después de procesos selectivos de reducción catalítica. La caldera separa las dioxinas. El adsorbente de aerosol se mezcla con un flujo ascendente de gas residual.
Los resultados de la escala industrial muestran que se dan los valores de las concentraciones de contaminantes. 10 Proceso con una capa y corrientes de Foucault en un reactor. Fig. 112 - líneas de suministro 114. canales de rociado 411. 437 - partes inferior y superior 485 - canales 420 - tubo de chorro 431 - intercambiador de calor 436 - salidas laterales inferior y superior 438 - rotor 439 - ejes Rotación horizontal 480 - Hidrociclón 484 - Flujo de recirculación 100 - Torre de limpieza 110 - Zona de limpieza vertical 120 - Tanque de drenaje 140 - Dispositivo de extracción de cemento 130 - Separador de potencia 17.
El proceso de filtrado consiste en la deposición de partículas dispersas en la superficie de los poros del elemento filtrante. La deposición ocurre como resultado del efecto del contacto, difusión, inercia, proceso gravitacional, interacción de Coulomb de partículas cargadas. Este último es característico de los filtros Petryanov hechos de fibras de perclorovinilo (FPP), que ahora se usan ampliamente. Dichas fibras ultrafinas llevan cargas en su superficie, lo que hace posible lograr una muy alta eficiencia de purificación de gases de aerosoles en la etapa inicial de filtración, hasta 99.99% a una tasa de filtración de 0.01 m / sy un diámetro de partícula de 0.34 μm. Estos filtros se utilizan para purificar el aire de los aerosoles radiactivos. Después de neutralizar la carga, la eficiencia de limpieza se reduce al 90%.
El gas se descarga después del contacto con el sedimento. abierto Evite aplicar sarro en las paredes interiores del baño. con una pasarela Implementar verticalmente. Casi completamente La caja de la unidad consta de palacios-separadores individuales separados. Permite alcanzar altas velocidades de gases de combustión. arriba Que necesita ser limpiado. Reduzca la concentración de dióxido de azufre en gases combustibles. El sedimento de agua baja. En contracorriente y en contacto con gases de combustión. Tiene las siguientes ventajas. Le permite aumentar la velocidad de los gases que se limpian.
Si el tamaño de partícula es mayor que el tamaño de poro, se observa un efecto de tamiz con la formación de una capa de precipitado. Este efecto, así como la obstrucción gradual de los poros por las partículas sedimentadas, aumentan la resistencia del elemento filtrante y la eficiencia de limpieza, pero reducen su productividad. Por lo tanto, los elementos filtrantes se regeneran periódicamente.
Diseños de filtro: bolsa, rollo, marco.
Filtros de bolsa más utilizado para limpieza en seco de emisiones de gases. En una caja cilíndrica con un fondo cónico, las mangas hechas de tela o fieltro están unidas a los orificios de la partición inferior y a las tapas de la partición superior. El gas polvoriento, suministrado desde abajo a través de las aberturas de la partición inferior, ingresa a los manguitos, se filtra y se retira del aparato a través del espacio entre mangas y las aberturas de la partición superior. El filtro se regenera después de desconectarlo del sistema de limpieza agitando los manguitos con un dispositivo especial (se acumula polvo en el fondo cónico) y volviéndolos a soplar con gas comprimido. La concentración permisible de polvo en la entrada del filtro de bolsa es de 20 g / m 3, la temperatura más alta del gas es de 130 ° C para las mangueras de dacrón y 230 ° C para la fibra de vidrio, la productividad es de hasta 50 m 3 / h, la eficiencia de limpieza es de aproximadamente 98% .
Colectores de polvo húmedo. Los dispositivos de limpieza de gases húmedos se caracterizan por la alta eficiencia de la limpieza fina de polvos finos (0.3–1 μm), así como la capacidad de limpiar del polvo gases calientes y explosivos. Funcionan utilizando la deposición de partículas de polvo en la superficie de gotas o películas líquidas. En este caso, las fuerzas de inercia, movimiento browniano, acto de difusión, la interacción de partículas cargadas, condensación, evaporación, etc. Un factor importante es la humectabilidad de las partículas por el líquido.
Por diseño, los colectores de polvo húmedo se dividen en depuradores Venturi, depuradores de boquilla y centrífugos, aparatos de choque inercial, espuma de burbujas, etc.
Depurador venturi (fig. 15). La parte principal de este depurador es la boquilla Venturi - 1, en la cual se introduce el gas polvoriento en la parte estrecha, y se rocía agua a través de las boquillas centrífugas - 2. En este caso, el gas acelera desde una velocidad de entrada de 15–20 m / s hasta una velocidad de 30–200 m / s en una sección de boquilla estrecha. Para una limpieza efectiva, la distribución uniforme de las gotas de agua sobre la sección de la boquilla es muy importante. En la parte de expansión de la boquilla, el flujo se inhibe a una velocidad de 15-20 m / sy se alimenta a una trampa de goteo - 3 - ciclón de flujo directo. Consumo de agua: 0.1–6 l / m 3. Los depuradores Venturi proporcionan una alta eficiencia de limpieza (hasta 99.9%) de aerosoles con un tamaño de partícula promedio de 1–2 μm a una concentración inicial de hasta 100 g / m 3. La capacidad de los depuradores Venturi es de hasta 80,000 m 3 / h.
Boquilla y depuradores centrífugos Las partículas de más de 10-20 micras de tamaño se capturan efectivamente. En ellos, el flujo de gas se dirige en ángulo hacia un espejo de agua que sobresale por encima de la superficie del lodo (Fig. 16a). Las partículas grandes se depositan en el agua, y el polvo fino con una corriente de gas se eleva para encontrarse con la corriente de lluvia creada por las boquillas: 2a o una película de agua suministrada a través de las boquillas en un lavador centrífugo.
El consumo específico de agua en los depuradores de boquillas es de 3–6 l / m 3, el caudal de gas es de 0.7–1.5 m / s, la eficiencia de la purificación de gases de alto horno es de 60–70%. En depuradores centrífugos con un contenido de polvo de gas de hasta 20 g / m 3, el consumo específico de agua es de 0.09–0.18 l / m 3, la eficiencia de limpieza a una velocidad de gas de 15–20 m / s es de 80 a 98%.
Colectores de polvo de espuma de burbujas (Fig. 16b). En ellos, el gas para la limpieza ingresa debajo de una rejilla horizontal - 2b, luego pasa a través de agujeros en la rejilla y una capa de líquido - 4 y espuma - 5. A una velocidad de gas de hasta 1 m / s, se observa un modo de limpieza con burbujas. Con un aumento en la velocidad de 2 a 2.5 m / s, aparece una capa de espuma sobre el líquido. Esto conduce a un aumento en la eficiencia de limpieza, pero también aumenta el arrastre de rocío del aparato. La eficiencia de la purificación de gas del polvo fino alcanza el 95–96% con un caudal de agua específico de 0.4–0.5 l / m 3.
Eliminadores de niebla. Se utilizan para limpiar el aire de nieblas de ácidos, álcalis, aceites y otros líquidos. Las nieblas son capturadas por los filtros de fibra, en la superficie de los poros de los cuales se depositan las gotas y luego el líquido fluye bajo la acción de las fuerzas gravitacionales. El material utilizado es fibra de vidrio con un diámetro de fibra de 7 a 30 micras o fibras de polímero (lavanda, polipropileno) con un diámetro de 12 a 40 micras. En los eliminadores de niebla de baja velocidad con una velocidad de gas de menos de 0.15 m / s, prevalece el mecanismo de deposición por difusión de las gotas, mientras que en las fuerzas de inercia de alta velocidad (2–2.5 m / s) actúan.
Para el eliminador de neblina de baja velocidad, utilice elementos de filtro tubulares. Están formados (ensamblados) de materiales fibrosos en un espacio de 5–15 cm de ancho entre dos cilindros de malla, cuyos diámetros difieren en 10–30 cm. Estos elementos, a diferencia de los filtros de bolsa, están unidos verticalmente a los orificios de la partición superior del cilindro cilíndrico. aparato, y los extremos inferiores a través de bloqueos hidráulicos tubulares se sumergen en vasos con líquido condensado. La niebla, que pasa desde el lado externo del cilindro hacia la cavidad interna, retiene las gotas. El líquido formado a partir de ellos fluye hacia un vaso. La eficiencia de limpieza de partículas de menos de 3 micras de tamaño es del 99.9%.
Los eliminadores de niebla de alta velocidad son más pequeños y proporcionan una eficiencia de limpieza del 90-98%. Para limpiar el aire de los baños de cromo de la niebla y las salpicaduras de ácido crómico y sulfúrico con una temperatura de hasta 90 ° C, se ha desarrollado un diseño de filtro con fibras de polipropileno: FVG-T. Su productividad es de 3,500–80,000 m 3 / h, y la eficiencia de limpieza es de 96–99%.
) Está hecho para la protección contra la contaminación del cajero automático. (especialmente con el lanzamiento de industrial saliente), tecnol. preparar y extraer productos valiosos de ellos. La recolección de polvo se realiza mediante colectores de polvo integrados en la tecnología principal. equipos, así como a distancia. La eficiencia de la recolección de polvo está determinada, por regla general, por la relación entre la masa de partículas atrapadas (depositadas) en el colector de polvo y la masa de partículas en su entrada.
En la técnica de recolección de polvo, se utiliza una gran cantidad de aparatos, que difieren en el diseño y el principio de las partículas en suspensión. Por el método de separarlos del flujo, los colectores de polvo generalmente se dividen en dispositivos mecánicos (secos y húmedos) y eléctricos. limpieza (ver también). El trabajo de cualquier colector de polvo se basa en el uso de uno o varios. mecanismos suspendidos en partículas. La contribución de cada mecanismo particular a la eficiencia del colector de polvo puede caracterizarse cualitativamente por el parámetro adimensional correspondiente.
La gravedad () ocurre como resultado del asentamiento vertical de partículas bajo la acción de la gravedad al pasar a través de un aparato de limpieza de gases. Parámetro de gravedad. G se expresa por la razón:
donde F t, F c son las fuerzas de gravedad y resistencia del medio (N); d h, r h - diámetro (m) y densidad (kg / m 3) de partículas; aceleración g caída (m / s); m r, u g (Pa · s) y velocidad (m / s) de la corriente de gas; Cp es la enmienda Cunningham-Milliken, que tiene en cuenta el aumento de la movilidad de las partículas, cuyo tamaño es comparable a la longitud promedio de la ruta. Gravedad El principio utilizado en precipitados de polvo. cámaras
La centrifugación ocurre durante el movimiento curvilíneo del flujo aerodispersado, cuando se desarrollan fuerzas centrífugas, bajo la influencia de las cuales las partículas se descartan en la superficie. El parámetro centrífugo w se caracteriza por la relación entre la fuerza centrífuga Fc que actúa sobre la partícula y la fuerza de resistencia del medio:
donde tu w, velocidad r (m / s) y radio de rotación (m) de la corriente de gas. Centrifugal se utiliza en dispositivos individuales, grupales y de batería, vórtice, dinámicos. .
La inercia ocurre si la masa de partículas o su velocidad de movimiento es tan significativa que no pueden seguir a lo largo de la línea de corriente que envuelve el obstáculo, pero, buscando por inercia para continuar el movimiento, colisionan con el obstáculo y se asientan sobre él. Parámetro inercial - Criterio de Stokes:
donde u og - la velocidad del flujo de gas en relación con la superficie del flujo u obstáculo (m / s); Parámetro lineal característico l (m) del cuerpo aerodinámico (para una caída esférica, el diámetro de la bola, para la fibra, el diámetro del cilindro). La inercia determina el funcionamiento de la mayoría de los colectores de polvo húmedo (), y también juega un papel importante en.
El compromiso (efecto táctil) se observa cuando la distancia desde una partícula que se mueve con una corriente de gas hasta un cuerpo aerodinámico es igual o menor que su radio. El efecto de compromiso se caracteriza por el parámetro R 3 - d h / ly tiene criaturas. valor a.
La difusión se produce como resultado de la exposición continua a pequeñas partículas suspendidas en. El parámetro de difusión D oc es el recíproco del criterio de Peclet: D oc \u003d Re -1 \u003d u g l / D 4, donde D 4 es el coeficiente. Partículas brownianas (m 2 / s). Si la ley de Stokes es válida, cuando el tamaño de partícula es mayor que la ruta promedio, tenemos;
donde k-; T g-t-ra (K). Difusión similar al efecto de compromiso se utiliza en DOS. en