çizicibunlar, bir parçanın konturunu iş parçasının yüzeyine çizmek için en basit araçtır ve çalışma parçasının sivri ucuna sahip bir çubuktur. Sıyırıcılar iki versiyonda U10A ve U12A kalite takım karbon çeliklerinden yapılır: tek taraflı (Şekil 20, a, b)ve iki taraflı (Şekil 20, c, g). Sıyırıcılar 10 ... 120 mm uzunluğunda yapılır. Çizicinin çalışma kısmı, 20 ... 30 mm uzunluğunda HRC 58 ... 60 sertliğine kadar söndürülür ve 15 ... 20 ° açıyla bilenir. Parçanın yüzeyindeki riskler, ölçek cetveli, şablon veya örnek kullanılarak bir çizici ile uygulanır.

a - bir halka ile tek taraflı;

b - saplı tek taraflı;

çift \u200b\u200btaraflı;

g - saplı çift taraflı.

Şekil 20 - Çizici

Reysmasiş parçasının dikey düzlemine resim uygulamak için kullanılır (Şekil 21). Masif bir tabana monte edilmiş dikey bir rafa monte edilmiş bir scriber 2'dir. Daha yüksek doğrulukta boyamanız gerekiyorsa, ölçekli bir araç kullanın - shtangenreysmas. Kalınlık mastarını belirli bir boyuta ayarlamak için, uç ölçü ölçülerinin bloklarını kullanabilirsiniz ve çok yüksek markalama doğruluğu gerektirmezseniz, dikey ölçek çubuğu 1(Şekil 21).

İşaretleme pergelleridairelerin yaylarını çizmek ve segmentleri ve açıları eşit parçalara bölmek için kullanılır (Şekil 3). İşaretleme pusulaları iki versiyonda yapılır: basit (Şekil 3, a)boyut ve yay olarak ayarlandıktan sonra bacakların konumunu sabitlemeye izin verir (Şekil 22, b)daha hassas boyut ayarı için kullanılır. Kritik parçaların hatlarını işaretlemek için bir işaret kullanın sürmeli kumpas.

İşaretleme risklerinin işaretli yüzeyde açıkça görülebilmesi için, noktalara girintiler uygulanır - özel bir aletle uygulanan çekirdekler - punta zımbası.

1 - dikey ölçek çubuğu;

2 - dikey bir rafa monte edilmiş çizici.

Şekil 21 - Reismas

a - basit; b - yay.

Şekil 22 - İşaretleme pusulası

Perçinleme(Şekil 23) U7A takım çeliğinden yapılmıştır. Çalışma parçasının uzunluğu boyunca (15 ... 30 mm) sertlik HRC 52 ... 57 olmalıdır. Bazı durumlarda, özel bir tasarımın çekirdek zımbaları kullanılır.

Şekil 23 - Kerner

Şaftların uçlarında merkez delikler açmak gerekirse, özel bir delme cihazı kullanmak uygundur - çan(Şekil 24, a).Bu cihaz, ön işaretleme olmadan şaftların uç yüzeylerinin merkezlerine göbek girintileri uygulamanızı sağlar.

Aynı amaçlar için şunları kullanabilirsiniz: kare tsentroiskatel(Şekil 24, b, c)bir kare 1 kenarı dik bir açıyı ikiye bölen bir cetvel 2 takılıdır. Merkezi belirlemek için, alet parçanın ucuna yerleştirilir, böylece karenin iç flanşları silindirik yüzeyine temas eder ve cetvel boyunca bir çizici ile bir çizgi çizer. Ardından merkez bulucu keyfi bir açıyla döndürülür ve ikinci riski harcar. Parçanın ucuna çizilen çizgilerin kesişimi, merkezinin konumunu belirleyecektir.

Sıklıkla, silindirik parçaların uçlarında merkezler bulmak, santrifüj açıölçer(Şekil 24, d), bir cetvelden (2) oluşur ve bir kare ile tutturulur 3. iletki 4 hat 2 boyunca hareket ettirilebilir ve kilitleme vidası ile yerine kilitlenebilir 1. İletki, karenin yan flanşları milin silindirik yüzeyine temas edecek şekilde milin uç yüzeyine yerleştirilir. Çizgi daha sonra şaft ucunun merkezinden geçer. İletkiyi işaretlerin kesişim noktasında iki konuma monte ederek mil ucunun merkezini belirleyin. Milin merkezinden belirli bir mesafede ve belirli bir açıda bulunan bir delik açmak istiyorsanız, bir iletki kullanın, cetvele göre önceden belirlenmiş bir miktarda hareket ettirin ve gerekli açıya çevirin. Cetvelin ve iletki tabanının kesişme noktasında, gelecekteki deliğin merkezi, şaftın eksenine göre bir kaymaya sahip olacak şekilde açılıdır.

a bir çan; b, c - açı-merkez-detektör: 1 - açı; 2 - cetvel; g - santrifüj iletki: 1 - kilitleme vidası; 2 - cetvel; 3 - kare; 4 - açıölçer

Şekil 24 - Merkez delikleri uygulamak için aletler

Delme işlemini basitleştirmek için otomatik mekanik zımba(Şekil 25), üç parçaya monte edilmiş bir gövdeden oluşur: 3, 5, 6. İki yay 7 ve 11, zımba 7 ile çekirdek 2, davulcu 8 değişen kraker ile 10 ve düz yay 4. Zımbalama, orta noktanın zımba noktası ile bastırılmasıyla gerçekleştirilirken, çubuğun (2) iç ucu krakere karşı durur, bunun sonucunda çekiç yukarı hareket eder ve yayı (7) sıkıştırır. Omuz (9) kenarına dayanarak, kraker yana doğru hareket eder ve kenarı çubuktan (2) çıkar. bu an, çarpma tertibatı, sıkıştırılmış yayın kuvvetinin etkisi altında, çekirdeğin ucuna zımba ile güçlü bir darbe vurur, ardından yay 11 zımbanın normal konumunu geri yükler. Böyle bir zımbanın kullanımı, özel bir perküsyon enstrümanının kullanılmasını gerektirmez - çekirdek çukurları uygulama işini büyük ölçüde basitleştiren bir çekiç.

1 - yumruk; 2 - bir çekirdek; 3,5,6 - zımbanın bileşenleri; 4 - düz bir yay; 7, 11 - yaylar; 8 - davulcu; 9 - bir omuz 10 - kraker

Şekil 25 - Otomatik mekanik zımba

Çekirdek boşluklarını küçük bir ağırlığa sahip bir tezgah çekiç kullanarak gerçekleştirirken bir perküsyon aleti olarak. Çekirdek deliğinin ne kadar derin olması gerektiğine bağlı olarak, 50 ila 200 g ağırlığındaki çekiçler kullanılır.

Uzamsal işaretleme yaparken, açıkta kalan parçanın belirli bir konumda açığa çıkmasına ve işaretleme işlemi sırasında eğilmesine (ters çevrilmesine) izin verecek bir dizi cihaz kullanılması gerekir.

Bu amaçlar için, mekansal işaretleme, şap plakaları, prizmalar, kareler, çizme kutuları, çizme kamaları, krikolar kullanılır.

İşaretleme tahtaları(Şekil 26) gri dökme demirden dökülmüş, çalışma yüzeyleri hassas bir şekilde işlenmiş olmalıdır. Büyük yazma plakalarının üst düzleminde, plakanın yüzeyini kare kesitlere ayıran sığ derinlikteki uzunlamasına ve enine oluklar planlanır. İşaretleme plakalarını özel destek ve ayaklara yerleştirin (Şekil 26, a)işaretleme alet ve cihazlarını saklamak için çekmeceli. Küçük yazı yazarları tablolara yerleştirilir (Şekil 26, b).

Yazı levhasının çalışma yüzeyleri düzlemden önemli sapmalara sahip olmamalıdır. Bu sapmaların büyüklüğü döşemenin boyutuna bağlıdır ve ilgili referans kitaplarında verilmiştir.

a - stand üzerinde; b - masanın üstünde.

Şekil 26 - İşaretleme plakası

Prizma işareti(Şekil 27) bir ve iki prizmatik girintiyle yapılır. Doğrulukla, normal ve yüksek doğruluklu prizmalar ayırt edilir. Normal doğruluktaki prizmalar HG ve X dereceli çeliklerden veya U12 karbon takım çeliği sınıfından yapılır. Prizmaların çalışma yüzeylerinin sertliği en az HRC 56 olmalıdır. Yüksek hassasiyetli prizmalar SCh15-23 gri dökme demirden yapılır.

tip I - tek taraflı; tip II - dört taraflı; h, h 1, h 2, h 3, h 4 - V şekilli olukların derinliği

Şekil 27 - İşaretleme prizmaları

Kademeli şaftları işaretlerken, vida destekli prizmalar (Şekil 28) ve hareketli yanakları olan prizmalar veya ayarlanabilir prizmalar kullanılır (Şekil 29).

Şekil 28 - Vida destekli prizma

Şekil 29 - Ayarlanabilir prizma

Bir raf ile karelerhem düzlemsel hem de uzamsal işaretleme için kullanılır. Düzlemsel işaretleme için kareler, iş parçasının yanlarından birine paralel işaretler yapmak için (bu taraf önceden işlenmişse) ve dikey düzlemde işaretler çizmek için kullanılır. İkinci durumda, işaretleme karesinin rafı işaretleme plakasına monte edilir. Mekansal işaretlemede kare, işaretleme cihazındaki parçaların konumunu dikey bir düzlemde hizalamak için kullanılır. Bu durumda, raflı bir işaretleme karesi de kullanılır.

İşaretleme kutuları(Şekil 30) karmaşık şekilli boşlukları işaretlerken üzerine montaj için kullanılır. İş parçalarını sabitlemek için yüzeylerinde delikler bulunan içi boş bir paraleldir. Büyük boyutlarda işaretleme kutuları ile, yapının sertliğini arttırmak için, iç boşluklarında bölmeler yapılır.

a - genel bakış;

b - kullanım örneği

Şekil 30 - İşaretleme kutusu

İşaretleme Takozları(Şekil 31) gerekirse işaretli iş parçasının yüksekliğini küçük bir miktar olarak ayarlayın.

Şekil 31 - İşaretleme takozu

krikolar(Şekil 32), parça yeterince büyük bir kütleye sahipse, işaretli iş parçasının konumunu yüksekliğe ayarlamak ve hizalamak için ayarlanabilir kamalarla aynı şekilde kullanılırlar. İşaretlenecek iş parçasının monte edildiği kriko desteği küresel olabilir (Şekil 32, a)veya prizmatik (Şekil 32, b).

a - rulman;

b - prizmatik destek.

Şekil 32 - İş parçası için çeşitli desteklere sahip kriko

İşaretleme risklerinin işaretli iş parçasının yüzeyinde açıkça görülebilmesi için bu yüzey boyanmalıdır,
yani rengi malzemenin rengiyle kontrast oluşturan bir kompozisyonla kaplayın
  işaretli iş parçası. İşaretli yüzeyleri boyamak için özel kompozisyonlar kullanın.

Yüzey boyama malzemeleri, işaretlenen iş parçasının malzemesine ve işaretlenen yüzeyin durumuna bağlı olarak seçilir. İşaretli yüzeylerin boyanması için: renklendirici bileşimin işaretli iş parçasının yüzeyine güvenilir bir şekilde yapışmasını sağlayan ahşap tutkalı ilavesiyle suda bir tebeşir çözeltisi ve bu bileşimin hızlı kurumasına katkıda bulunan kurutucu; bakır sülfat olan ve kimyasal reaksiyonların bir sonucu olarak, iş parçasının yüzeyinde ince ve güçlü bir bakır tabakası oluşmasını sağlar; çabuk kuruyan boyalar ve emayeler.

İşlenecek parçanın yüzeyine uygulanacak renklendirici bileşimin seçimi işlenecek parçanın malzemesine ve işaretlenen yüzeyin durumuna bağlıdır. Döküm veya dövme ile elde edilen preformların ham yüzeyleri kuru tebeşir veya su içinde bir tebeşir çözeltisi kullanılarak boyanır. İş parçalarının işlenmiş (ön dolgu, planyalama, frezeleme vb.) Yüzeyleri bir bakır sülfat çözeltisi ile boyanır. Bakır sülfat, iş parçaları demirli metalden yapıldığı zaman olabilir, çünkü demir dışı metaller ve bakır sülfat arasında iş parçasının yüzeyinde bakır birikmesi ile kimyasal reaksiyon yoktur.

Önceden işlenmiş yüzeylere sahip bakır, alüminyum ve titanyum alaşımlarından yapılmış kütükler, çabuk kuruyan vernikler ve boyalar kullanılarak boyanır.

Ukrayna Mühendislik ve Pedagoji Akademisi

Eğitim ve Üretim Merkezi

BAĞIMSIZ ÇALIŞMA

Çilingir sitesi

Öğrenci tarafından yapılan

den-Prof grubu 14

Podurets A.A.

Kontrol edilen usta

üretim eğitimi

Kharkov 2015

İşaretlemenin amacı ve teknik gereksinimleri

İşaretleme, parçanın yüzeyine veya işlenecek parçanın profilinin ve işlenecek yerlerin hatlarını tanımlayan işaretleme işaretlerinin uygulanması işlemidir. İşaretlemenin ana amacı, iş parçasının işlenmesi gereken sınırları belirtmektir. Zamandan kazanmak için basit boşluklar genellikle ön işaret olmadan işlenir. Örneğin, tesisatçı bir takım üreticisinin düz uçlu sıradan bir anahtar yapması için, belirli bir boyuttaki bir çubuktan bir kare çelik parçayı kesmek ve daha sonra çizimde belirtilen boyutlarda dosyalamak yeterlidir.

Mekansal işaretleme - bu, iş parçasının (parçasının) farklı düzlemlerde ve farklı açılardaki yüzeylerinin, herhangi bir başlangıç \u200b\u200byüzeyinden yapılan işaretleme veya taban için seçilen işaretleme riskidir.

Mekansal işaretleme makine mühendisliğinde en yaygın olanıdır; resepsiyonlarda, düzlemselden önemli ölçüde farklıdır. Mekansal işaretlemenin zorluğu, sadece farklı düzlemlerde ve farklı açılarda bulunan parçanın ayrı yüzeylerini işaretlemenin yanı sıra bu ayrı yüzeylerin işaretlerini birbirine bağlamak gerektiğinde yatmaktadır.

Şekil 1. Mekansal işaretleme

Üç ana markalama grubu kullanılmaktadır: makine yapımı, kazan dairesi ve gemi. Mühendislik işaretlemesi en yaygın çilingir işlemidir.

Doğrusal boyutları ölçmek için en yaygın araç bir metredir - bir ölçeğin milimetre olarak ifade edilen bölümlerle uygulandığı metal bir cetvel. Cetvel ölçeğinin bölümünün fiyatı 1 mm'dir.

Şek.2 . Normal sayaca göre% 1 metre küçültme

Mekansal işaretleme  düzlemselden önemli ölçüde farklıdır. Mekansal işaretlemenin zorluğu, turnerın sadece farklı düzlemlerde ve farklı açılarda bulunan parçanın ayrı yüzeylerini işaretlemek zorunda olmadığı, aynı zamanda bu yüzeylerin işaretlemesini birbirine bağlamak zorunda kalmasıdır.

Markalama yaparken çeşitli ölçme ve özel markalama araçları kullanılır. İşaretleme çizgilerinin görünürlüğünü artırmak için, birbirlerinden küçük bir mesafede bir zımba ile bir dizi sığ nokta çalınmalıdır. İşaretleme çoğunlukla özel dökme demir işaretleme plakalarında yapılır.

Parçaların seri üretiminde, bireysel markalama yerine kullanımı çok daha karlı kopyalama.

kopyalama(taslak) - şablona veya bitmiş parçaya göre şekil ve boyutun iş parçası üzerinde çizim.

Kopyalama işlemi aşağıdaki gibidir:

bir şablon veya bitmiş parça bir malzeme tabakası üzerine bindirilir;

şablon, kelepçeler kullanılarak tabakaya sabitlenir;

Şablonun ana hatları verilmiştir.

Çizgilerin görünürlüğünü artırmak için sarılırlar.

Şablonlar, her türlü ödenek dikkate alınarak taslaklara göre yapılır. Şablonlar için malzeme çelik sac, sac metal, karton olabilir. Malzeme üzerindeki parçaların iş parçalarının düzenlenmesi yöntemi denir ortaya çıkaracak.

Sayfaları kesmenin üç ana yolu vardır:

Malzemenin aynı adı taşıyan parçaların üretimi için şeritler halinde kesildiği bireysel kesim (Raschig halkalarını damgalamak için plakalar, ısı eşanjörlerini döşemek için şeritler).

Bir sayfada bir parça parçanın işaretlendiği karışık kesim. Karışık kesim, metalden tasarruf etmenizi sağlar, ancak bu, ekipmanın çalışma ve yeniden ayar sayısı arttıkça karmaşıklığı artırır.

Karışık kesim için, bir kağıda bir ölçekte çizilmiş olan parçaların metal üzerine yerleştirilmesinin çizimlerini temsil eden kesme kartları geliştirilir. Kesme kartları, ünitelerin üretimi için gerekli olan tüm parça setini levhalara yerleştirecek ve boşlukların en rasyonel ve uygun şekilde kesilmesini sağlayacak şekilde yapılır. Şekil 3.1.3, doğru kesimin düz çizgi kesimi sağladığı görülebilen bir siklonun kesme kartlarının bir örneğini göstermektedir.

Şekil 3. Kesme kartları: a - doğru kesim; b - irrasyonel kesim

Markalama aletleri, fikstürleri ve malzemeleri

çizici  bunlar, bir parçanın konturunu iş parçasının yüzeyine çizmek için en basit araçtır ve çalışma parçasının sivri ucuna sahip bir çubuktur. Mürekkep püskürtücüler, U10A ve U12A sınıflarındaki takım karbon çeliklerinden iki versiyonda yapılır: tek taraflı (Şekil 2.1, a, b) ve iki taraflı (Şekil 2.1, c, d). Sıyırıcılar 10 ... 120 mm uzunluğunda yapılır. Çizicinin çalışma kısmı, 20 ... 30 mm uzunluğunda HRC 58 ... 60 sertliğine kadar söndürülür ve 15 ... 20 ° açıyla bilenir. Parçanın yüzeyindeki riskler, ölçek cetveli, şablon veya örnek kullanılarak bir çizici ile uygulanır.

Reysmas  iş parçasının dikey düzlemine resim uygulamak için kullanılır (Şek. 2.2). Masif bir tabana monte edilmiş dikey bir rafa monte edilmiş bir scriber 2'dir.

İşaretleme pergelleriçemberlerin yaylarını çizmek ve segmentleri ve açıları eşit parçalara bölmek için kullanılır (Şekil 2.3). İşaretleme pusulaları iki versiyonda yapılır: boyutlara ayarlandıktan sonra bacakların konumunu ve daha doğru boyut ayarı için kullanılan yayı (Şekil 2.3, b) sabitlemenizi sağlayan basit (Şekil 2.3, a). Kritik parçaların konturlarını işaretlemek için bir işaretleme kaliperi kullanın

İşaretleme risklerinin işaretli yüzeyde açıkça görülebilmesi için, bunlara - özel bir alet - zımba ile uygulanan göbeklere nokta çökmeleri uygulanır.

İşaretlerken, sivri çiziciyi dikkatli bir şekilde kullanmalısınız. Çizicinin ucunu işaretlemeden önce işçinin ellerini korumak için bir mantar, tahta veya plastik bir kapak koymalısınız.

Şap plakasına ağır parçalar monte etmek için vinç, vinç veya vinç kullanın.

Yere veya şapın üzerine dökülen yağ veya diğer sıvılar kazaya neden olabilir.

Referanslar

1. Makienko N.I.:, Malzeme bilimi temelleri ile Sıhhi Tesisat. - E .: Yüksekokul, 2004

2. Makienko N.I .: Sıhhi tesisat üzerinde pratik çalışma. - M: Yüksekokul, 2001

3. Kropyvnytskyi N.N .: Tesisatın genel seyri. - L.: Makine mühendisliği, 1997.

Markalama özel bir markalama aleti kullanılarak gerçekleştirilir; bazı kontrol ve ölçüm araçları da kullanılabilir: örneğin: bir cetvel cetveli, seviye, kareler, pusulalar, gonyometre, vb. İşaretlerken aşağıdaki temel araçlar ve cihazlar kullanılır.
İşaretleme plakası  - Doğru markalama yapmanın imkansız olduğu ana işaretleme aracı.
İşaretleme plakası (Şek. 96) içi sert bir parça biçiminde, içinde takviye nervürleri ile donatılmış bir dökme demir dökümdür.
İşaretli ylitin yüzeyi ve kenarları, oluk açma, taşlama ve kazıma ile dikkatlice işlenir ve bir cetvel ve kare ile kontrol edilir. Küçük parçaları işaretlemek için levhanın çalışma yüzeyinin boyutları, 1200x6 mm'dir, büyük parçaları işaretlemek için - 4.000x6.000 mm'ye kadar.
İşaretleme plakasının yüzeyine sığ, uzunlamasına ve enine riskler uygulanır ve işaretleme sırasında daha iyi bir yönelime katkıda bulunan kareler oluşturur.

Küçük plakalar masif ahşap bir masaya ve büyük - bir tuğla temel üzerine monte edilir. Yazıcının montajı, üst düzlemi kesinlikle yatay olacak şekilde yapılır. İşaretleme plakası atölyenin en parlak odasına monte edilmelidir.
Plakanın yüzeyi her zaman kuru ve temiz olmalıdır; iş bittikten sonra her gün temiz bir bezle iyice silinmeli ve haftada bir kez madeni yağ veya terebentin ile yıkanmalıdır.
Plakayı çiziklerden ve çiziklerden korumak için, iş parçası hareket ettirilmemeli, plaka; bunlar ağır iş parçalarını vinçlerle kaldırarak indirerek astarlara ve krikolara yerleştirilmelidir.
Çeşitli markalama araçları ve cihazları (tripodlar, pedler, krikolar, vb.) Markalama plakası boyunca kolayca hareket etmelidir; bu nedenle plakanın yüzeyinin ince bir toz grafit tabakası ile kaplanması ve ovulması tavsiye edilir.
Bu, levhaya, hareketli aletlerin kolayca kaydığı pürüzsüz cilalı bir yüzey verir. İşaretlemenin sonunda, plaka toza ve kazara darbeye karşı korumak için ahşap bir kapakla kapatılır.

Yüzey göstergesi  (Şek. 97), çalışma parçası üzerinde çizik plakasının yüzeyine paralel yatay çizgiler çizmek ve ayrıca plaka üzerindeki parçaları kontrol etmek için kullanılır. Kalınlık ölçer, bir dökme demir stand 1, bir döner kuplaj içine sabitlenmiş bir çubuk 2, bir kelepçe 4 ve bir çiziciden 3 oluşur.
Kelepçe herhangi bir yükseklikte sabitlenebilir ve çiziciyi çubuğun ekseni etrafında döndürebilir ve herhangi bir açıda eğilebilir.
Parçaları işaretlerken, kalınlık göstergesi şap plakası üzerine bir kelepçe yardımıyla yerleştirilir, scriber noktası ölçek cetveli üzerinde gerekli yükseklikte ayarlanır ve kalınlık ölçerini çizme plakasının yüzeyinde hareket ettirerek iş parçasının işaretli yüzeyinde riskler çizer.
İşaretleme işlemi sırasında kalınlaştırıcının çubuk ve çizicisi bükülmemelidir.
Çizicinin noktası iyi keskinleştirilmelidir: ne kadar keskin olursa, risk o kadar ince olur ve işaretleme o kadar doğru olur.
Shtangenreysmus.  Çizginin çizicisinin noktasını bir ölçek cetveline belirli bir yüksekliğe monte ettiğinizde, çok zaman harcanır ve çok fazla doğruluk elde edilmez.

Yazıcının çalışmasını basitleştiren daha rahat ve doğru bir alet kaliperi (Şek. 98). Çizgisi hızlı ve doğru bir şekilde önceden belirlenmiş bir boyuta ayarlanabilir ve güvenli bir şekilde sabitlenebilir.
çizici  (Şek. 99), bir cetvel, kare veya desene göre iş parçasının işaretli yüzeylerine desen (çizgi) çizmek için kullanılır.
Bu, biri düz ve diğeri bükülmüş olan 4-6 mm çapında ve keskin uçlu 200-300 mm uzunluğunda bir çubuktur.
Scriber, karbon takım çeliği sınıfı U10, U12'den yapılmıştır. Uçlar onu sinirlendiriyor. Kullanım kolaylığı için, yazıcının orta kısmı oluklu bir yüzeyle kalınlaştırılır.

Scribble'ı çizerken, scriber cetvele, kareye veya şablona sıkıca bastırılmalı ve titrememesi için hareket yönüne doğru hafifçe eğilmelidir. Risk, bir kerede scriber tarafından gerçekleştirilmelidir, daha sonra daha doğru olduğu ortaya çıkacaktır.
İşaretleme sırasında ucun konumu Şekil 100'de gösterilmiştir.
Topuk Meydanı (Şek. 101), çizici ile dikey çizgiler çizmek için kullanılır. Bu amaçla, karenin topağı, kareyi iş parçasının işaretli yüzeyine yakın yerleştirerek çizme plakasına monte edilir.
Bazen kareye bir ölçek cetveli eklenir ve işaretleme sırasında yüksekliği ölçmek için bu formda kullanılır.

Ölçek Altimetre  (Şek. 102) işaretleme sırasında delik ve düzlem eksenlerinin yüksekliğini belirlemek için kullanılır. Sabit bir kantarın 2 tutturulduğu bir raftan 1, rafın rayları boyunca hareket edebilen bir hareketli kantardan 3 oluşur. Sabit bir ölçekte, ince bir çizgiye sahip hareketli bir çerçeve 4 vardır.
Bizim için ilgi yüksekliğini belirlerken, çerçeve, deliklerin ve düzlemlerin eksenlerinin mesafelerinin çizimde ayarlandığı iş parçasının ana ekseni boyunca hassas bir şekilde ayarlanır ve hareketli ölçeğin sıfır bölümü, çerçevenin dış çizgisine karşı mikrometre vidası 5 kullanılarak tam olarak ayarlanır.
Deliklerin eksenlerinin ve iş parçasının düzlemlerinin boyutları doğrudan hareketli ölçeğin bölümleri tarafından belirlenir.
Bir altimetre kullanıldığında, işaretleme işlemi basitleştirilir, çünkü bu durumda (topuklu bir ölçek karesi ile işaretlerken olduğu gibi) iş parçasının plakanın düzleminden kaç milimetre kaldırıldığını ve plakanın kaç milimetresinin ana veya ana eksenini hesaba katması gerekli değildir. . Bu nedenle, genellikle hatalara yol açabilecek boyutların toplanması ve çıkarılmasıyla ilgili hesaplama ihtiyacını ortadan kaldırır.
İşaretleme pusulası  (Şek. 103) nispeten küçük çaplı iş parçası dairelerini çizmek için kullanılır; büyük çaplar için bir pergel hizmet eder.
İşaretleme pusulası ve vernier kaliper, sağlamlık ve sağlam bir yapı ile ayırt edilmelidir, çünkü iş parçasındaki daireler ve çeşitli kavisli çizgiler çizerken kuvvetler bacakların üstesinden gelir.

Çalışma sırasında bacaklar arasındaki gerekli mesafeyi korumak için, pusulanın bir yay ve bir vida ile donatılması gerekir, böylece belirli bir konuma uzatılmış bacaklar sıkıca sabitlenebilir.
Pusula veya yerleştirme iğnelerinin bacaklarının çalışma kısmının uçları 15-25 mm uzunluğa kadar sertleştirilmelidir.
Normal çalışmayı sağlamak için, pusulanın uçları yakın temas halinde olması gereken sivri bacaklara sahip olmalıdır (Şek. 103); bacakların yanlış hizalanması kabul edilemez.
Vernier Kaliper (Şek. 104) üzerinde iki ayağı olan sabit 2 ve hareketli 3 olan bir çubuk cetvel 1 bulunur. Hareketli bacak bir nonius ile donatılmıştır. Çizim için, pusula gibi her iki bacağın da değiştirilebilir sertleştirilmiş ve keskin çelik iğneleri vardır 4. Hareketli bacağın iğnesi bir vida 5 ile herhangi bir pozisyonda yukarı ve aşağı hareket ettirilebilir ve iğnenin dikey hareketinin büyüklüğü bu bacağa uygulanan ölçekte sayılır. . Böyle bir cihaz sayesinde, daha kalın bir kumpas, farklı dikey düzlemlerde yatan daireler çizebilir.

iletki  markalama yaparken, iş parçaları üzerinde açı oluşturmak ve ölçmek için kullanılır. İletki (Şek. 105), dış yüzeyinde, derecelerin 0 ila 360 ° arasında uygulandığı bir metal daireyi (1), sıfırdan her iki yönde 1 ° 'lik bir bölme fiyatı ile temsil eder. Vernik (3) bulunan şeffaf selüloit kol (2), dairenin merkezine eksensel olarak bağlanmıştır.

Dairenin geometrik merkezinin karşılıklı olarak iki dikey riskle gösterildiği merkezi deliğe (4) bir parça saydam selüloit veya mika yerleştirilir.
Belirli bir değerin açısını oluşturmak için, iletkeni, merkezi işaretli açının tepesine denk gelecek ve kol, açının önceden çizilmiş kenarlarından biri boyunca yönlendirilecek şekilde ayarlamanız gerekir; oysa nonius 3 sıfır konumunda olmalıdır. Daha sonra, daireyi tutarak, kol önceden belirlenmiş bir açıya hareket ettirilir, değeri bir derece ölçeğinde ve nonius 3'te ölçülür. Bu pozisyonda, kolun 2 kenarı boyunca bir çizikle, açının ikinci tarafına bir çizgi çizin. Ardından, iletkiyi iş parçasından çıkararak, çizilen çizgi köşenin üstü ile düz bir çizgi ile bağlanır.
delgi  (Şek. 106), iş parçasının önceden çizilen risklerine küçük konik şekilli girintiler uygulamak için kullanılır. Kazık, markalama risklerinin açıkça görülebilmesi ve iş parçasının daha sonraki işlenmesi sırasında silinmemesi için yapılır.

Zımba, 8-13 mm çapında, uzunluğu 90-150 mm olan çelik silindirik bir çubuktur. Takım çeliği sınıfı U7-U8; bir ucu konik bir noktaya sahiptir, tepesinde 60 ° 'lik bir açı vardır ve diğer ucunda vidalı olduğunda bir çekiçle çarptığı küresel bir yüzey vardır. Zımbanın uçları 15-20 mm uzunluğunda söndürülür; tutma kolaylığı için, orta kısmı tırtıklı veya yönlü bir yüzeye sahiptir.
Aletin çalışması Şekil 106'da gösterilmiştir. Orta zımba solda tutulur; ucun riske tam olarak denk gelmesi için önce eğik olarak ve daha sonra çekici vurulduğunda dikey olarak yerleştirilir.
Zımbadaki zımbalar zayıftır (çekiç ağırlığı 50-100 g). Rulonun derinliği yaklaşık 1 mm'dir. Çemberlerde 6-8 girinti, eksenler ve uzun düz çizgiler üzerine, oluklar 20-50 mm mesafede vidalanır. birbirinden kısa düz ve kavisli hatlarda - 5-10 mm mesafede. Bir çizginin diğerine geçişi ve çizgilerin kesişme yerlerinde delme zorunludur.
İşaretleme sırasında işgücü verimliliğini artırmak için çekiç kullanılmadan çalışan otomatik ve elektrikli zımba kullanılır.
seviye  iş parçasının işaretli yüzeylerinin yatay ve dikey konumunu kontrol etmeye yarar. Taban ve yan yüzleri hassas bir şekilde işlenmiş metal bir kutudur. Sıvı (su, alkol) içeren bir cam tüp kutuya sıkıca monte edilmiştir. Tüpte küçük bir hava kabarcığı kalır. Cam tüp üzerinde, hava kabarcığının sapmasının sayıldığı bir kontrol ölçeği vardır.
Seviyeler basittir (bir tüp ile) ve birleştirilir.
Bir tüplü seviye yatay düzlemleri kontrol etmek için kullanılır; iki - yatay ve dikey düzlemleri kontrol etmek için ve üç - yatay, dikey ve eğimli düzlemleri kontrol etmek için kullanılır. Kare şeklinde tasarlanmış iki borulu seviye, Şekil 107'de gösterilmiştir. Bu seviye, iş parçalarının dikey yüzeylerini kontrol eder. Onlara karenin bir rafını uygulayarak, ölçülen yüzeyin ne kadar doğru monte edildiğini balonu yatay bir seviyede saparak değerlendirmek mümkündür.

Astar, krikolar ve markalama kutuları  (Şek. 108) plakayı çentik ve çiziklerden korumak için işaretlerken boşlukları takmak için kullanılır.
Astar, çeşitli şekil ve boyutlarda gri dökme demirden yapılmıştır.
Krikolar işaretli iş parçasının gerekli yükseklikte montajına yarar. Krikonun başı eğimli bir pozisyon alabilecek şekilde tasarlanmıştır.
İşaretleme kutuları veya küpler, içi boş olmaları bakımından astarlardan farklıdır. Kutuların duvarlarında, işaretli boşlukların cıvata veya şeritler ile tutturulduğu çeşitli şekillerde delikler vardır.

  çilingir biçimlendirme

K  ATEGORY:

işaretleme

çilingir biçimlendirme

İşaretleme, bir parçanın veya bir parçasının şeklini ve boyutlarını bir çizimden bir iş parçasına aktarma işlemidir. İşaretlemenin temel amacı, iş parçası üzerindeki işlem yerlerini ve sınırlarını belirlemektir. Konumlar, sonraki delme veya bükme hatları ile elde edilen deliklerin merkezleri ile belirtilir. İşleme sınırları, kalan ve parçayı oluşturan malzemeden çıkarılması gereken malzemeyi ayırır. Ek olarak, işaretleme iş parçasının boyutunu ve bu parçanın üretimine uygunluğunu doğrulamak ve iş parçasının makineye doğru kurulumunu kontrol etmek için kullanılır.

İşleme boşlukları işaretlenmeden, iletkenler, durdurucular ve diğer cihazlar kullanılarak yapılabilir. Bununla birlikte, bu tür cihazların üretim maliyeti sadece seri ve kütle parçalarının üretiminde geri ödenir.

İşaretleme (esasen teknik çizime yakın olan), parçaların iş parçalarının yüzeylerinde özel aletler ve cihazlar kullanılarak yapılır. İşaretleme riskleri, yani iş parçasının yüzeyine çizilen çizgiler, işleme sınırlarını ve bunların kesişimlerini gösterir - deliklerin merkezlerinin pozisyonları veya eşleşen yüzeylerin halkalarının arklarının merkezlerinin konumu. Riskleri markalamak için, iş parçasının sonraki tüm işlemleri gerçekleştirilir.

Markalama mekanik ve manueldir. Koordinat delme makinelerinde veya iş parçasının işaretleme aracına göre doğru hareket etmesini sağlayan diğer cihazlarda yapılan mekanik işaretleme, büyük, karmaşık ve pahalı iş parçaları için kullanılır. Manuel işaretleme araç üreticileri tarafından yapılır.

Yüzey ve mekansal işaretler vardır. Yüzey işaretlemesi, iş parçasının bir yüzeyinde, ayrı ayrı noktalarını ve çizgilerini bu iş parçasının başka bir yüzeyinde bulunan noktalar ve çizgilerle birleştirmeden gerçekleştirilir. Bu durumda, aşağıdaki yöntemler kullanılır: geometrik yapılar; parçanın şablonuna veya örneğine göre; cihazları kullanma; makinede. En yaygın yüzey işaretleme türü, düz göstergeler, iletken plakalar, damga parçaları vb.

Mekansal işaretleme, iş parçasının farklı yüzeylerinde bulunan noktalar ve çizgiler arasındaki boyutların birbirine bağlanmasıyla gerçekleştirilir. Aşağıdaki yöntemler kullanılır: bir kurulum için; iş parçasının çeşitli pozisyonlarda döndürülmesi ve montajı ile; Kombine. Mekansal işaretleme, karmaşık şekilli parçaların imalatında kullanılır.

İşaretleme araç ve gereçleri. Amacına göre, işaretleme aracı aşağıdaki türlere ayrılmıştır:
  1) girinti çizmek ve çizmek için (çizici, kalınlıklar, pusulalar, orta zımbalar);
  2) doğrusal ve açısal miktarların ölçümü ve kontrolü için (metal cetveller, kaliperler, kareler, mikrometreler, hassas kareler, açı ölçerler, vb.);
  3) birleştirilmiş, ölçümlere ve risklere izin verir (işaretleme kaliperleri, pergeller, vb.).

Scriber markörleri, iş parçalarının yüzeyine işaret uygulamak için kullanılır. İşlenmiş parçaların işlenmemiş veya önceden işlenmiş yüzeylerini işaretlemek için çelik işaretleyiciler, parlatılmış ve cilalanmış yüzeyleri işaretlemek için pirinç işaretleyiciler kullanılır ve demir içermeyen iş parçalarının hassas ve son olarak işlenmiş yüzeylerini işaretlemek için yumuşak sivri uçlu kalemler kullanılır.

Cihaza ve amaca göre işaretleme pusulaları çizim olanlarına karşılık gelir ve daireler çizmek ve bunları parçalara ayırmak, doğrusal boyutları aktarmak vb. İçin kullanılır.

Şek. 1. Markalama aracı: a - çizici, b - pergel, c - zımba, d - kare

Chertilki ve pergellerin çelik ayakları U7 ve U8 çeliklerinden (çalışma uçları 52-56 HRC3'e sertleştirilir) ve sert alaşımlardan VK.6 ve VK8'den yapılır. Çizicinin çalışma uçları ve pergeller keskinleşir. Bu aletlerin uçları ne kadar ince ve sert olursa, riskler o kadar ince olur ve parça daha doğru bir şekilde üretilir.

Zımba (Şekil 1, c), işaretleme risklerine girintiler (göbekler) uygulamak için kullanılır. Bu, işaretleme risklerinin, hatta silinmesi bile, işlem sırasında farkedilebilmesi için gereklidir. Kerner - alaşımlı (7ХФ, 8ХФ) veya karbon (U7A, U8A) çelikten yapılmış çelik yuvarlak bir çubuk. Çalışma kısmı 609 açıyla sertleştirilir ve keskinleştirilir. Bir çekiçle vurduğu zımba başlığı yuvarlanır veya pahlanır ve ayrıca sertleştirilir.

İşaretli yüzey üzerinde yatay işaretler yürütmek ve iş parçasının işaretleme plakası üzerindeki konumunu kontrol etmek için mekansal işaretleme için kullanılan reymasmalar, çizicinin yükseklikte hareket ettirilebileceği ve gerekli pozisyona sabitlenebileceği bir raf şeklinde yapılır. Tasarımdaki en basit reysmaslarda, scriber dikey ölçekli bir cetvelde veya uç ölçüleri kullanılarak gerekli yüksekliğe ayarlanır. Takım üretiminde genellikle stengenreysmasy ve bazen (gerekirse) ve özel tasarım raybaları kullanırız (örneğin, bağımsız olarak önceden belirlenmiş bir boyuta göre yüksekliği ayarlanmış, rafta çeşitli çubuk çubukları olan çok telli bir rayba). Kombine mastarlar da kullanılır, yani çeşitli cihazlara ve araçlara ek olarak düzenli mastarlar kullanılır (örneğin, merkez buluculu bir köşebent).

Kare, çizgi çizmek, köşeleri inşa etmek ve kontrol etmek için kullanılır.

Sürmeli kaliper, dış ve iç yüzeylerin boyutlarını ölçmeye ve işaretleme işaretleri yapmaya yarar. Dudaklarında karbür keskin uçlu uçlar varlığında geleneksel bir kaliperden farklıdır.

İşaretlemek için kullanılan ve iş parçalarını kurmak, hizalamak ve sabitlemek için kullanılan cihazlar arasında ayarlanabilir kamalar, prizmalar, kaplamalar, krikolar, aynalar, pensler, dikdörtgen manyetik plakalar, döner tablalar, sinüs masaları, bölme kafaları ve diğerleri bulunur.

Yardımcı malzemeyi kullanarak iş parçasının yüzeylerini işaretlemeye hazırlamak. İş parçaları toz, kir, pas, kireç ve yağdan çelik fırçalar, eğeler, zımpara bezi, silme uçları, peçeteler, fırçalar vb. İle temizlenir. katmanı. Boya yüzeye iyice yapışmalı, çabuk kurumalı ve iyice temizlenmelidir. Çelik ve dökme demir kütüklerin işlenmemiş veya pürüzlü yüzeyleri, ahşap tutkalı ve terebentin (veya keten tohumu yağı ve kurutucu) ilavesiyle suda çözülmüş tebeşirle boyanır. Önceden işlenmiş yüzeyler bakır sülfat çözeltisi ile kaplanır. Büyük boyutlu işlenmiş yüzeyler ve alüminyum alaşımları özel işaretleme verniği ile kaplanır. Bu amaçla, fuchsin ile lekelenmiş alkolde bir gomalak çözeltisi kullanabilirsiniz. Küçük yüzeylerin lekelenmesi çapraz fırça hareketleriyle yapılır. Büyük yüzeyler sprey boya ile boyanmıştır. Boyalı yüzey kurutulur.

İşaretlerken çalışma sırası. Düzen üç aşama içerir: işaretleme için boşlukların hazırlanması; gerçek işaretleme ve kalite kontrol işaretlemesi.

Boşlukların işaretleme için hazırlanması aşağıdaki gibi yapılır:
  1. Detay çizimini dikkatlice inceleyin ve doğrulayın.
  2. Ön parçayı inceleyin, kusurları belirleyin (çatlaklar, çizikler, lavabolar), boyutlarını kontrol edin (gerekli kalitede parçalar üretmek için yeterli olmalı, ancak aşırı olmamalıdır).
  3. İş parçasını kir, yağ, korozyon izlerinden temizleyin; İşaretlenecek olan iş parçasının yüzeylerini boyayın ve kurulayın.
  4. Boyutların döşeneceği taban yüzeyini seçin ve hazırlanmasını sağlayın. İş parçasının kenarı taban olarak seçilirse - karşılıklı olarak dik iki yüzey varsa, önceden hizalanmıştır - dik açılarda işlenirler. İşaretleme işlemi sırasında taban çizgileri zaten uygulanmış. Tabanların konumu, parçanın iş parçasının en küçük ve en eşit payla konturuna oturmasını sağlamalıdır.

Aslında işaretleme, işaretleme yöntemiyle belirlenen sırayla gerçekleştirilir. Şablona göre işaretlerken, ikincisi iş parçasına monte edilir, tabana göre doğru yönlendirilir ve sabitlenir. Şablon, tüm kontur üzerinde iş parçasına tam oturmalıdır. Ardından iş parçasının üzerine bir çizici ile şablonun dış çizgisini çizin ve şablonu gevşetin.

Geometrik konstrüksiyonlar yöntemi ile işaretleme aşağıdaki gibi yapılır. İlk olarak, tüm tabana (sonra tabana göre) ve sonra tüm dikey işaretleme risklerini gerçekleştirirler; daha sonra tüm yuvarlamalar, daireler yapılır ve düz veya eğik çizgilerle bağlanır.

İşaretlerken, taban için kalınlık mastarının rafı alınır ve eğimden kaçınırken işaretleme plakası boyunca iş parçasının yüzeyine göre hareket eder. Rayba çizicisi iş parçasının dikey yüzeyine temas eder ve üzerinde yatay risk bırakır. Çizici, hareket yönüne dar bir açıda olmalı ve üzerindeki baskı küçük ve düzgün olmalıdır. Riskler yazarın çalışma yüzeyine paralel olarak yürütülür. Risklerin kesinlikle doğrusal ve yatay olması için, yüzey mastarı ve şapın destekleyici yüzeyleri büyük bir hassasiyetle işlenmelidir. Planyada düz bir çizici kullanılırsa markalama kalitesi artar.

İşaretlemenin ve n ve e çekirdeğinin kalite kontrolü işaretlemenin son aşamasıdır. Çekirdek merkezleri tam olarak işaretleme risklerine göre yerleştirilmeli, çekirdek çok derin olmamalı ve birbirinden farklı olmamalıdır. Doğrudan risklerde, çekirdekler 10-20 mm mesafelerde, kavisli - 5-10 mm'de delinir. Çekirdekler arasındaki mesafeler aynıdır. İş parçasının boyutundaki artışla, çekirdekler arasındaki mesafe de artar. Markalama modellerinin kesişme noktaları ve kesişme noktaları bozulmalıdır. Hassas ürünlerin işlenmiş yüzeylerinde markalama riskleri paslanmaz.

Markalama sırasında evlilik önemli maddi kayıplara yol açabilir. En yaygın nedenleri: yanlış baz seçimi ve zayıf hazırlanması; çizimi okumada, boyutları ertelerken ve hesaplamalarda hatalar; markalama araçlarının, cihazlarının yanlış kullanımı, arızaları; yanlış biçimlendirme yöntem ve teknikleri.

Mekanize markalama araçlarının ve cihazlarının yaygın kullanımı markalamanın kalitesini ve verimliliğini artırır. Bu nedenle, mekanik, elektrikli ve pnömatik zımba, kaliperler ve elektronik göstergeli kumpas, iş parçalarının montajı, hizalanması ve sabitlenmesi için mekanik cihazlar yaygın olarak kullanılmalıdır. İşi önemli ölçüde hızlandırır ve hesaplamalar için mikro hesaplayıcıların kullanımındaki hata sayısını azaltır. Daha çok yönlü ve kullanımı kolay markalama araçları ve cihazları oluşturmak gerekir. Bunun ekonomik olarak gerekçelendirildiği durumlarda, işaretleme için koordinat makineleri, koordinat ölçüm makineleri kullanılmalı veya işaretleme CNC makinelerindeki boşluklar işlenerek tamamen hariç tutulmalıdır.

Kısa yol http://bibt.ru

Bölüm xii

MARKALAMA

§ 46. İŞARETLEME ÇEŞİTLERİ

Makine parçalarının önemli bir kısmı, döküm, dövme veya yüksek kaliteli malzeme şeklinde gelen kütüklerden yapılır.

İş parçasının, çizimde gösterilen parçanın boyutuna sonraki işleminde, belirli bir metal tabakası çıkarılır.

İşleme sırasında parçanın imalatındaki hataları önlemek için, parçanın boyutları tam olarak çizime göre çizime yerleştirilir ve metal katmanın çıkarılması gereken işlemin sınırlarını (izin) gösteren çizgiler (riskler) ile işaretlenir.

İşlemin sınırlarını tanımlayan işaretlerin uygulanmasına işaretleme denir.

İki tür işaretleme vardır: düzlemsel ve mekansal.

Düz işaretleme  düz parçaların, sac ve şerit metallerin, dökme ve dövme parçaların yüzeyleri üzerine çizilerek gerçekleştirilir.

Mekansal işaretleme  düzlemselden önemli ölçüde farklı. Bu işaretlemeyi gerçekleştirmenin zorluğu, farklı düzlemlerde ve farklı açılarda yatan yüzeylerin ve çizgilerin uzaydaki belirli bir konumla birbirine bağlı olmasıdır.

İşaretleme yönteminin seçimi, iş parçasının şekli, gerekli doğruluk ve üretilecek ürün sayısı ile belirlenir. Uygulamada, çeşitli markalama yolları vardır: çizime, şablona, \u200b\u200börneğe ve yerine göre.

İşaretleme özel cihazlar ve aletler kullanılarak gerçekleştirilir: kareler, gonyometreler, kaliperler, kaliperler, vb.

İşaretleme riskleri, iş parçasının makineye doğru şekilde takılması ve işleme için izin miktarının belirlenmesi için kılavuz görevi görür.

İşaretlemenin doğruluğu, işleme kalitesini büyük ölçüde etkiler. İşaretlemenin doğruluk derecesi 0.25-0.5 mm arasında değişir. Markalama sırasında yapılan hatalar genellikle evliliğe ve değerli malzemelere zarar verir. Doğru şekilde işaretlemek için çizimi iyi bilmeniz, çizimleri okuyabilmeniz ve ayrıca işaretleme araçlarını ve cihazlarını doğru şekilde kullanmanız gerekir.