Kalıpların betona yapışmasını azaltmak için önlemler. Çıkarılabilir kalıplar için yağlayıcılar Betonun kalıba yapışmasının nedenleri

Betonun kalıba yapışması, yapışma (yapışma) ve betonun büzülmesinden, yüzey pürüzlülüğünden ve gözenekliliğinden etkilenir. Betonun kalıba büyük bir yapışma kuvveti ile kalıp karmaşıktır, işin karmaşıklığı artar, beton yüzeylerin kalitesi bozulur ve kalıp panelleri erken yıpranır.

Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine plastik yüzeylerden çok daha güçlü yapışır. Bu, malzemenin özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Ahşap, kontrplak, çelik ve fiberglas iyi ıslatılmıştır, bu nedenle betonun kendilerine yapışması oldukça yüksektir, zayıf ıslatılabilir malzemelerle (örneğin, textolit, getinax, polipropilen), betonun yapışması birkaç kat daha düşüktür.

Bazı kalıp malzemelerinin betonla yapışma mukavemeti (N) aşağıdaki gibidir:

Bu nedenle, yüksek kaliteli yüzeyler elde etmek için, textolite, getinaks, polipropilenden kaplamalar kullanmak veya özel bileşiklerle işlenmiş su geçirmez kontrplak kullanmak gerekir. Yapışma düşük olduğunda, beton yüzey kırılmaz ve kalıp kolayca ayrılır. Yapışmadaki bir artışla, kalıba bitişik beton tabaka yok edilir. Bu, yapının mukavemet özelliklerini etkilemez, ancak yüzeylerin kalitesi önemli ölçüde azalır. Yapışma, kalıbın yüzeyine sulu süspansiyonlar, hidrofobik yağlayıcılar, kombine yağlayıcılar, yağlayıcılar - beton sertleşme geciktiricileri uygulanarak azaltılabilir. Sulu süspansiyonların ve hidrofobik yağlayıcıların etki prensibi, kalıbın yüzeyinde koruyucu bir film oluşması ve betonun kalıba yapışmasını azaltan gerçeğe dayanır.

Kombine yağlayıcılar beton priz geciktiricilerin ve su itici emülsiyonların bir karışımıdır. Yağlayıcıların, sülfit-maya damıtımının (SDB), sabun yağının imalatında eklenir. Bu tür yağlayıcılar bitişik alanın betonunu plastikleştirir ve çökmez.

İyi bir yüzey dokusu elde etmek için yağlayıcılar - beton priz geciktiriciler - kullanılır. Sökme zamanı geldiğinde, bu tabakaların mukavemeti beton yığınından biraz daha düşüktür. Sıyırma işleminden hemen sonra, beton yapı bir su akışı ile yıkanarak ortaya çıkar. Böyle bir yıkamadan sonra, kaba agreganın düzgün maruz kalmasıyla güzel bir yüzey elde edilir. Yağlayıcılar, pnömatik püskürtme ile tasarım pozisyonunda kurulumdan önce kalıp panellerine uygulanır. Bu uygulama yöntemi, uygulanan tabakanın homojenliğini ve sabit bir kalınlığını sağlar ve ayrıca yağlayıcı tüketimini azaltır.

Pnömatik uygulama için sprey tabancaları veya oltalar kullanılır. Daha viskoz yağlayıcılar, rulolar veya fırçalar ile uygulanır.

Şekiller ve tablolar içeren bir kitap indirin -

10. KURULUŞ TEKNOLOJİSİNİN İHLAL EDİLMESİNE NEDEN MONOLİTİK BETONARME YAPILARIN KUSURLARI

Monolitik betonarme yapılarda kusur oluşumuna yol açan iş teknolojisinin ana ihlalleri şunlardır:
   - imalat yeterince sert değildir, beton döşerken güçlü bir şekilde deforme olur ve yeterince yoğun olmayan kalıplar;
   - yapıların tasarım boyutlarının ihlali;
   - beton karışımının kalıp içine döşenmesi sırasında zayıf sıkıştırılması;
   - tabakalı beton karışımının döşenmesi;
   - yoğun takviyeli çok sert beton karışımının kullanılması;
   - sertleşme sürecinde betonun zayıf bakımı;
   - tasarımın altında mukavemete sahip beton kullanımı;
   - takviye yapılarının tasarımıyla tutarsızlık;
   - bağlantı parçalarının kalitesiz kaynağı;
   - ağır korozyona uğramış bağlantı parçalarının kullanılması;
   - erken kalıp çıkarma;
   - sıyırma tonozlu yapıların gerekli sırasının ihlali.

Beton karışımının döşenmesi sırasında önemli deformasyonlar aldığında, yeterince sert olmayan kalıpların imalatı, betonarme elemanların şeklinde büyük değişikliklerin ortaya çıkmasına neden olur. Bu durumda, elemanlar kuvvetle bükülmüş yapılar şeklini alır, dikey yüzeyler dışbükey hale gelir. Kalıbın deformasyonu, takviye kafeslerinin ve kafeslerinin yer değiştirmesine ve deformasyonuna ve elemanların taşıma kapasitesinde bir değişikliğe yol açabilir. Yapının ölü ağırlığının arttığı akılda tutulmalıdır.
Gevşek kalıp, çimento harcının dışarı akışına ve bu kabuk ve oyukların betondaki bu bağlantıdaki görünüme katkıda bulunur. Lavabolar ve mağaralar, beton karışımının kalıp içine döşendiği zaman yetersiz sıkışması nedeniyle de ortaya çıkar. Mermilerin ve oyukların ortaya çıkması, elemanların taşıma kapasitesinde az ya da çok önemli bir azalmaya, yapıların geçirgenliğinde bir artışa, mermiler ve oyuklar bölgesinde bulunan takviyenin korozyonuna katkıda bulunur ve takviyenin betonda çekilmesine neden olabilir.
   Elemanların enine kesitinin tasarım boyutlarının azaltılması, taşıma kapasitelerinde bir azalmaya yol açar, bir artış, yapıların ölü ağırlığında bir artışa yol açar.
   Tabakalı beton karışımının kullanılması, yapının tüm hacmi boyunca homojen bir mukavemet ve yoğunluk elde edilmesine izin vermez ve betonun mukavemetini azaltır.
   Yoğun takviyeli çok sert beton karışımın kullanılması, takviye çubuklarının çevresinde mermilerin ve oyukların oluşmasına yol açar, bu da takviyenin betona yapışmasını azaltır ve takviyenin korozyon riskine neden olur.
   Betonun bakımı sırasında, çimentonun hidrasyonu için gereken suyun betonda kalmasını sağlayacak bu sıcaklık ve nem koşulları oluşturulmalıdır. Sertleştirme işlemi nispeten sabit bir sıcaklık ve nemde ilerlerse, hacim değişimlerinden dolayı betonda oluşan ve büzülme ve termal deformasyondan kaynaklanan stresler önemsiz olacaktır. Tipik olarak, beton plastik sargı veya başka bir koruyucu kaplama ile kaplanır. Film oluşturucu malzemeler kullanmak mümkündür. Beton bakımı genellikle üç hafta içinde ve beton ısıtma kullanırken - sonunda yapılır.
   Betonun kötü bakımı, betonarme elemanların yüzeyinin aşırı kurumasına veya tüm kalınlıklarına yol açar. Aşırı kurutulmuş beton, normal olarak sertleşmiş betondan çok daha düşük mukavemet ve donma direncine sahiptir, çok fazla büzülme çatlağına neden olur.
   Yetersiz yalıtım veya ısıl işlem ile kış koşullarında beton dökülürken, betonun erken donması meydana gelebilir. Böyle bir betonu çözdükten sonra gerekli gücü elde edemez. Erken donmaya maruz kalan betonun nihai basınç dayanımı 2-3 MPa veya daha azına ulaşabilir.
   Buz basıncına gerekli direnci sağlayan ve daha sonra pozitif sıcaklıklarda betonun özelliklerinde önemli bir bozulma olmadan sertleşme kabiliyetini koruyan betonun minimum (kritik) mukavemeti tabloda verilmiştir. 10.1.

Tablo 10.1. Betonun donma anında alması gereken minimum (kritik) mukavemet (sadece kitabın tam sürümünü Word doc formatında indirirken kullanılabilir)

Betonlamadan önce tüm buz ve kar kalıptan çıkarılmadıysa, betonda mermiler ve oyuklar belirir. Bir örnek, permafrostda bir kazan dairesinin inşasıdır.
   Kazan dairesinin tabanı, zemine daldırılmış kazık kafalarının gömülü olduğu monolitik bir betonarme levhaydı. Zemini kazan dairesi tabanına giren ısıdan izole etmek için soba ile zemin arasında havalandırılmış bir boşluk sağlanmıştır. Takviye bırakmaları, beton oluşturmadan önce buzun oluşturulduğu kazıkların üstünden çıkarıldı. Bu buz yaz aylarında eridi ve binanın taban plakasının sadece kazıkların takviyesinin serbest bırakılmasıyla desteklendiği ortaya çıktı (Şekil 10.1). Kazıklardan takviye çıkışları, tüm binanın ağırlığının etkisi altında deforme edildi ve taban plakası, büyük düzensiz yağış aldı.

Şek. 10.1. Kazan dairesi tabanının monolitik levhasının durum diyagramı (a - betonlama sırasında; b - kalıpta kalan buz eridikten sonra): 1 - monolitik levha; 2 - kalıpta buz kaldı; 3 - takviye kazıkları; 4 - yığın (yalnızca kitabın tam sürümünü Word doc formatında indirirken kullanılabilir)

Beton mukavemeti ve yapıların güçlendirilmesi projesine uyulmaması, ayrıca takviye çıkışlarının düşük kaliteli kaynağı ve çubukların kesişimi, monolitik yapıların mukavemetini, çatlak direncini ve sertliğinin yanı sıra prefabrik betonarme elemanlardaki benzer kusurları da etkiler.
   Takviyenin hafif korozyonu, takviyenin betona yapışmasını ve sonuç olarak tüm yapının çalışmasını etkilemez. Takviye, korozyon tabakası çarpma üzerine takviyeyi soyacak şekilde korozyona uğrarsa, bu takviyenin betona yapışması bozulur. Aynı zamanda, takviye bölümünün korozyonuna bağlı bir azalmaya bağlı olarak elemanların taşıma kapasitesinde bir azalma ile birlikte, elemanların deforme edilebilirliğinde bir artış ve çatlak direncinde bir azalma gözlenir.
Yapıların erken sökülmesi, betonun yeterli mukavemet kazanamaması nedeniyle, yapının tamamen uygunsuzluğuna ve hatta söküm işlemi sırasında çökmesine yol açabilir. Kalıp süresi esas olarak sıcaklık koşulları ve kalıp türü ile belirlenir. Örneğin, duvarların yan yüzeylerinin kalıbı, kirişler, bükülmüş elemanların alt yüzeylerinin ve kolonların yan yüzeylerinin kalıplarından çok daha erken çıkarılabilir. Son kalıp, ancak yapıların kendi ağırlığından ve inşaat döneminde etki eden geçici yükün etkisinden mukavemeti sağlandığında çıkarılabilir. N.N. Luknitsky tarafından, 2.5 m'ye kadar açıklığa sahip levhaların kalıplarının çıkarılması, tasarım gücünün% 50'sine, 2.5 m'den fazla levhalara ve kirişlere -% 70, uzun açıklıklı yapılara -% 100'e ulaşan betondan daha erken gerçekleştirilemez.
   Tonozlu yapıları sıyırırken, kaledeki daireler önce ve sonra yapının topuklarında serbest bırakılmalıdır. İlk başta, beşik topuklardan kurtulmak için daire çizdi, sonra kemer kale kısmındaki daireye dayanıyor ve tonoz bu tür işler için tasarlanmamış.
   Şu anda, özellikle çok katlı konut yapımında monolitik betonarme yapılar yaygın olarak kullanılmaktadır.
   İnşaat organizasyonları, kural olarak, uygun kalıplara sahip değildir ve kiralarlar. Kalıp kiralama pahalıdır, bu nedenle inşaatçılar ciro dönemini en aza indirir. Genellikle kalıplar beton döşendikten iki gün sonra yapılır. Monolitik yapıların bu şekilde dikilmesinde, tüm iş aşamalarının özellikle dikkatli bir şekilde incelenmesi gerekir: beton karışımının taşınması, kalıpta beton döşenmesi, betonda nemin korunması, beton ısıtma, betonun ısı yalıtımı, ısıtma sıcaklığının kontrolü ve beton mukavemet kazancı.
   Betonun sıcaklık farkının olumsuz etkisini azaltmak için, kalıp sırasında betonun ısıtılması için izin verilen minimum sıcaklığı seçmelisiniz.
   Dikey yapılar (duvarlar) için, betonun ısıtma sıcaklığı 20 ° C'de ve yatay (zeminler) - 30 ° C'de önerilebilir. St.Petersburg'da iki gün içinde ortalama hava sıcaklığı 20 ° C ve özellikle 30 ° C'dir. Bu nedenle beton yılın herhangi bir zamanında ısıtılmalıdır. Nisan ve Ekim aylarında bile, yazar şantiyelerde beton ısıtmayı göremedi.
Kışın, zeminlerin betonu, polietilen filmin üzerine etkili bir yalıtım tabakası döşenerek ısıtıldığında yalıtılmalıdır. Ve çoğu durumda bu yapılmaz. Bu nedenle, kışın betonlaşan zemin plakaları, beton tabanın tabanından alttan 3-4 kat daha düşüktür.
   Bir döşeme plakasının bir bölümünün ortasında sıyırma yaparken, geçici destek raf veya kalıp bölümü şeklinde bırakılır. Ayrıca, genellikle desteklenmeyen zeminler boyunca kesinlikle dikey olarak sıyırma işleminden önce geçici destekler takılmalıdır.
   Sıyırma sırasında beton duvarların mukavemeti tasarım değerine ulaşmadığından, kışın kurulabilecek kat sayısını belirlemek için bir ara hesaplama yapmak gerekir.
   Monolitik betonarme üzerinde kalitesini etkileyen büyük bir eğitim literatürü eksikliği vardır.

Konferansta Yapı Malzemeleri ve Yapılarını Test Etme Laboratuvarı Başkanı tarafından sunulan rapor metni Dmitry Nikolaevich Abramov “Beton yapılardaki kusurların ana nedenleri”

Raporumda, Moskova'daki şantiyelerde laboratuvar çalışanlarımızın karşılaştığı betonarme iş üretimi için teknolojinin ana ihlalleri hakkında konuşmak istiyorum.

- erken kalıp çıkarma.

Ciro döngülerinin sayısını arttırmak için yüksek kalıp maliyeti nedeniyle, inşaatçılar kalıpta genellikle beton kür koşullarına uymazlar ve kalıp sökmeyi tasarım kartları ve SNiP 3-03-01-87'den daha erken bir aşamada gerçekleştirirler. Kalıbı sökerken, betonun kalıba yapışması şu durumlarda önemlidir: büyük yapışma sökülmeyi zorlaştırır. Beton yüzeylerin kalitesindeki bozulma kusurlara yol açar.

- imalat yeterince sert değil, beton döşerken deforme oluyor ve yeterince yoğun kalıp yok.

Bu tür kalıplar, beton karışımının döşenmesi sırasında deforme olur, bu da betonarme elemanların şeklinde bir değişikliğe yol açar. Kalıbın deformasyonu, takviye kafeslerinin ve duvarlarının yer değiştirmesine ve deformasyonuna, yapısal elemanların taşıma kapasitesinde bir değişikliğe ve çıkıntıların ve sarkmanın oluşumuna yol açabilir. Yapıların tasarım boyutlarının ihlali aşağıdakilere yol açar:

Azalmaları durumunda

Taşıma kapasitesini azaltmak

Kendi ağırlığının artması durumunda.

Uygun mühendislik kontrolü olmadan bina koşullarında kalıp üretiminde gözlem teknolojisinin bu tür ihlali.

- yetersiz kalınlık veya koruyucu tabaka eksikliği.

Kalıp veya takviye kafesinin yanlış montajı veya yer değiştirmesi, contaların olmaması ile gözlenir.

Monolitik betonarme yapılardaki ciddi kusurlar, donatı yapılarının kalite kontrolünün düşük olmasından kaynaklanabilir. En yaygın olanları ihlallerdir:

- takviye yapılarının tasarımıyla tutarsızlık;

- yapısal bileşenlerin ve takviye bağlantılarının kalitesiz kaynağı;

- ağır korozyona uğramış bağlantı parçalarının kullanılması.

- kurulum sırasında beton karışımının zayıf sıkıştırılması   kalıp içine kabuk ve oyukların oluşumuna yol açar, elemanların taşıma kapasitesinde önemli bir azalmaya neden olabilir, yapıların geçirgenliğini arttırır, kusur bölgesinde bulunan takviyenin korozyonuna katkıda bulunur;

- tabakalı beton karışımının döşenmesi   yapının tüm hacmi boyunca homojen bir mukavemet ve yoğunluk elde edilmesine izin vermez;

- çok sert beton karışımı kullanımı   takviye çubuklarının çevresinde mermilerin ve oyukların oluşumuna yol açar, bu da takviyenin betona yapışmasını azaltır ve takviyenin korozyon riskine neden olur.

Beton karışımın beton yapıların gövdesinde boşluk oluşumuna neden olan takviye ve kalıp üzerine yapışması vakaları vardır.

- sertleşme sürecinde betonun zayıf bakımı.

Betonun bakımı sırasında, çimento hidrasyonu için gereken suyun betonda kalmasını sağlayacak sıcaklık-nemli koşullar yaratılmalıdır. Sertleştirme işlemi nispeten sabit bir sıcaklık ve nemde ilerlerse, hacim değişimlerinden dolayı betonda oluşan ve büzülme ve termal deformasyondan kaynaklanan stresler önemsiz olacaktır. Tipik olarak, beton plastik sargı veya başka bir koruyucu kaplama ile kaplanır. Kurumasını önlemek için. Aşırı kurutulmuş beton, normal olarak sertleşmiş betondan çok daha düşük mukavemet ve donma direncine sahiptir, çok fazla büzülme çatlağına neden olur.

Yetersiz yalıtım veya ısıl işlem ile kış koşullarında beton dökülürken, betonun erken donması meydana gelebilir. Böyle bir betonu çözdükten sonra gerekli gücü elde edemez.

Betonarme yapılarda hasar, taşıma kapasitesi üzerindeki etkinin niteliğine göre üç gruba ayrılır.

Grup I - yapının mukavemetini ve dayanıklılığını pratik olarak azaltmayan hasar (yüzey kabukları, boşluklar; büzülme dahil çatlaklar, açıklıkları 0,2 mm'yi geçmeyen ve ayrıca geçici bir yük ve sıcaklığın etkisi altında, açıklık 0'dan fazla artmaz , 1mm; donatıya maruz kalmadan beton cips vb.);

Grup II - yapının dayanıklılığını azaltan hasar (sabit yük altındaki bölümler dahil olmak üzere öngerilmeli açıklıkların çalışma takviyesi alanında, 0.2 mm'den fazla açıklığa sahip aşındırıcı çatlaklar ve 0.1 mm'den fazla açıklığa sahip çatlaklar; geçici olarak 0.3 mm'den fazla açıklığa sahip çatlaklar; yük; açık takviye ile kabuk ve talaş boşlukları; betonun yüzeyi ve derin korozyonu, vb.);

Grup III - yapının yapısal taşıma kapasitesini azaltan hasar (mukavemet veya dayanıklılık olarak hesaplama ile belirtilmeyen çatlaklar; kiriş duvarlarındaki eğik çatlaklar; levha ve açıklıkların birleşim yerlerindeki yatay çatlaklar; sıkıştırılmış bölgenin betonundaki büyük kabuklar ve boşluklar, vb. ) ..

Grup I'e verilen hasar acil önlemler gerektirmez, bunlar önleyici amaçlar için mevcut içerikte kaplanarak ortadan kaldırılabilir. Grup I'ye zarar verilmesi durumunda kaplamaların temel amacı, mevcut küçük çatlakların gelişimini durdurmak, yenilerinin oluşumunu önlemek, betonun koruyucu özelliklerini iyileştirmek ve yapıları atmosferik ve kimyasal korozyondan korumaktır.

Grup II'nin hasar görmesi durumunda onarım, yapının dayanıklılığında bir artış sağlar. Bu nedenle, kullanılan malzemeler yeterli dayanıklılığa sahip olmalıdır. Öngerilmeli donatı kirişlerinin düzenlenmesi alanındaki çatlaklar, donatı boyunca çatlaklar zorunlu sızdırmazlığa tabidir.

Grup III'ün hasar görmesi durumunda, yapının taşıma kapasitesi belirli bir semptoma göre restore edilir. Kullanılan malzemeler ve teknolojiler yapının mukavemet özelliklerini ve dayanıklılığını sağlamalıdır.

Grup III'teki hasarı ortadan kaldırmak için, kural olarak, bireysel projeler geliştirilmelidir.

Monolitik inşaat hacimlerinin sürekli büyümesi, Rus inşaatının modern dönemini karakterize eden ana trendlerden biridir. Bununla birlikte, şu anda, betonarme konstrüksiyona yapılan büyük geçiş, tek tek nesnelerin oldukça düşük bir kalite seviyesi ile ilişkili olumsuz sonuçlara neden olabilir. İnşa edilen monolitik binaların düşük kalitesinin ana nedenleri arasında aşağıdakileri vurgulamak gerekir.

İlk olarak, şu anda Rusya'da yürürlükte olan düzenleyici belgelerin çoğunluğu, prefabrik betonarme konstrüksiyonun öncelikli gelişimi çağında yaratılmıştır, bu nedenle fabrika teknolojilerine odaklanması ve monolitik betonarme betondan inşaat konularının yetersiz çalışması oldukça doğaldır.

İkincisi, çoğu inşaat organizasyonunun yeterli tecrübesi ve monolitik inşaatın gerekli teknolojik kültürünün yanı sıra kalitesiz teknik ekipmanı yoktur.

Üçüncüsü, monolitik inşaat için, işin güvenilir teknolojik kalite kontrol sistemi de dahil olmak üzere etkili bir kalite yönetim sistemi oluşturulmamıştır.

Betonun kalitesi, her şeyden önce, özelliklerinin düzenleyici belgelerdeki parametrelere uygunluğudur. Rosstandart onayladı ve yeni standartlar uyguluyor: GOST 7473 “Beton karışımları. Özellikler ", GOST 18195" Beton. Kontrol kuralları ve güç değerlendirme. " GOST 31914 “Monolitik yapılar için yüksek mukavemetli ağır ve ince taneli beton” yürürlüğe girmeli, takviye ve gömülü ürünler için standart etkili olmalıdır.

Yeni standartlar maalesef, inşaat müşterileri ve genel yükleniciler, yapı malzemeleri ve inşaatçılar arasındaki yasal ilişkilerin özellikleri ile ilgili konuları içermemesine rağmen, beton işinin kalitesi teknik zincirin her aşamasına bağlıdır: üretim için ham maddelerin hazırlanması, beton tasarımı, karışımın üretimi ve taşınması, yapı içinde betonun döşenmesi ve bakımı.

Üretim sürecinde betonun kalitesinin sağlanması çeşitli koşullar ile elde edilir: burada, modern teknolojik ekipman, akredite test laboratuvarlarının varlığı, kalifiye personel, yasal gerekliliklere koşulsuz uyum ve kalite yönetim süreçlerinin uygulanması.

Betonun kalıba yapışması birkaç kgf / cm2'ye ulaşır. Bu, kalıbı zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini kötüleştirir ve kalıp panellerinin erken aşınmasına neden olur.

Betonun kalıba yapışması, betonun yapışması ve kohezyonu, kalıbın şekillendirme yüzeyinin büzülmesi, pürüzlülüğü ve gözenekliliğinden etkilenir.

Yapışma (yapışma) ile, iki farklı veya sıvı temas eden cismin yüzeyi arasındaki moleküler kuvvetler nedeniyle bağ anlaşılmaktadır. Betonun kalıpla temas ettiği dönemde, yapışma tezahürü için uygun koşullar yaratılır. Yapıştırıcı (yapıştırıcı), bu durumda beton, kurulum sırasında plastik bir durumdadır. Ek olarak, betonun titreşim sıkıştırması sürecinde, sünekliği daha da artar, bunun sonucunda beton kalıp yüzeyine yaklaşır ve aralarındaki temasın sürekliliği artar.

Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine, plastik yüzeylerden daha güçlü yapışması nedeniyle plastik yüzeylerden daha güçlü yapışır.

Ahşap, kontrplak, işlenmemiş çelik ve fiberglas iyi ıslatılır ve betonun onlara yapışması oldukça büyüktür, zayıf ıslatılabilir (hidrofobik) getinaklar ve textolit, beton hafif yapışır.

Fırçalanmış çeliğin ıslatma açısı ham çelikten daha büyüktür. Ancak, betonun fırçalanmış çeliğe yapışması biraz azalır. Bu, beton ve iyi işlenmiş yüzeylerin sınırında temas sürekliliğinin daha yüksek olması ile açıklanmaktadır.

Yağ filminin yüzeyine uygulandığında, yapışmayı keskin bir şekilde azaltan hidrofozlar.

Büzülme yapışmayı ve dolayısıyla yapışmayı olumsuz etkiler. Betonun alın katmanlarındaki büzülme ne kadar büyük olursa, temas bölgesindeki büzülme çatlaklarının ortaya çıkması ve yapışma zayıflaması daha olasıdır. Kontak çift bir kalıp - betonda birleşme ile, betonun popo tabakalarının gerilme mukavemeti anlaşılmalıdır.

Kalıbın yüzey pürüzlülüğü betona yapışmasını arttırır. Bunun nedeni, pürüzlü yüzeyin pürüzsüz bir yüzeye kıyasla daha geniş bir gerçek temas alanına sahip olmasıdır.

Yüksek oranda desteklenmiş kalıp malzemesi de yapışmayı arttırır, çünkü titreşim sıkıştırma altında gözeneklere nüfuz eden çimento harcı güvenilir bir bağlantı noktası oluşturur.

Kalıbı çıkarırken, ayırma için üç seçenek olabilir. İlk düzenlemede, yapışma çok küçüktür ve yapışma oldukça büyüktür

Bu durumda, kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca çıkar. İkinci seçenek yapışmadan daha fazla yapışmadır. Bu durumda, kalıp yapışkan bir malzeme (beton) kullanılarak çıkar.

Üçüncü seçenek - yapışma ve uyum yaklaşık olarak aynı boyuttadır. Kalıp, kısmen betonun kalıpla temas düzlemi boyunca, kısmen betonun kendisi boyunca (karışık veya kombine ayırma) çıkar.

Yapışkan ayırma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi kaliteli olur. Bunun bir sonucu olarak, yapışma ayrılmasını sağlamak için çaba sarf etmek gerekir. Bunun için, kalıbın kalıp yüzeyleri pürüzsüz, zayıf ıslatılabilir malzemelerden yapılır veya yağlama ve özel ayırma kaplamaları ile uygulanır.

Kalıp yağları   bileşimlerine bağlı olarak, çalışma prensibi ve çalışma özellikleri dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; su itici yağlar; yağlayıcılar - beton priz geciktiriciler; kombine yağlayıcılar.

Betona inert olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları basit ve ucuzdur, ancak betonun kalıba yapışmasını önlemek için her zaman etkili değildir. Çalışma prensibi, betonlamadan önce suyun süspansiyonlardan buharlaşmasının bir sonucu olarak, kalıbın kalıp yüzeyinde, betonun yapışmasını önleyen ince bir koruyucu film oluşmasına dayanır.

Çoğu zaman, kalıbın yağlanması için, yarı-su jipsinden (0.6-0.9 ağırlık kısımları), kireç testinden (0.4-0.6 ağırlık kısımları), sülfitten hazırlanan bir kireç-alçı-koBVio süspansiyonu kullanılır. alkol damıtma (ağırlıkça 0.8-1.2 saat) ve su (ağırlıkça 4-6 saat).

Süspansiyon yağları, beton karışımı ve vibro konsolidasyon ile silinir ve bunun sonucunda nadiren kullanıldıkları için beton yüzeyleri kirletir.

En yaygın hidrofobik yağlayıcılar, minsoal yağlar, emulsol EX veya yağ asitlerinin (sabunlar) tuzlarına dayanır. Kalıp yüzeyine uygulandıktan sonra, kalıp malzemesinin betona yapışmasını engelleyen bir dizi yönlendirilmiş molekülün hidrofobik bir filmi oluşturulur (Şekil 1-1, b). Bu tür yağlayıcıların dezavantajları beton yüzeyin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesidir.

Üçüncü grup yağlayıcılarda, betonun özellikleri ince derz katmanlarında yavaş harekete ayarlamak için kullanılır. Sertleşmeyi yavaşlatmak için, yağlayıcıların bileşimine melas, tanen vb. Sokulur.Bu tür yağlayıcıların dezavantajı, ayarın yavaşladığı beton tabakanın kalınlığını kontrol etmede güçlüktür.

En etkili kombine yağlayıcılarşekillendirme yüzeylerinin özelliklerinin, ince derz katmanlarındaki betonun ayarlanmasındaki bir yavaşlama ile birlikte kullanılması. Bu tür yağlayıcılar, ters emülsiyonlar şeklinde hazırlanır. Gndrofobizatora ve priz geciktiricilere ek olarak, bunların bazıları plastikleştirici katkı maddeleri içerir: sülfit maya vinaz (SDB), sabun sabunu veya TsNIPS katkı maddesi. Titreşim sıkıştırma sırasında bu maddeler betonu popo katmanlarında plastikleştirir ve yüzey gözenekliliğini azaltır.

ESO-GISI yağlayıcıları, bileşenlerin mekanik olarak karıştırılmasının ultrasonik ile birleştirildiği ultrasonik hidrodinamik karıştırıcılarda (Şekil 1-2) hazırlanır. Bunu yapmak için bileşenleri mikser tankına dökün ve mikseri açın.

Ultrasonik karıştırma tesisatı bir sirkülasyon pompası, bir emme ve basınç boruları, bir bağlantı kutusu ve üç ultrasonik hidrodinamik vibratörden - rezonant kamaları olan ultrasonik ıslıklardan oluşur. Pompa tarafından 3,5-5 kgf / cm2'lik bir aşırı basınç altında beslenen sıvı, vibratörün memesinden yüksek hızda akar ve kama şeklindeki plakaya çarpar. Bu durumda, plaka 25-30 kHz frekansında titreşmeye başlar. Sonuç olarak, bileşenleri yoğun damlacıklara bölerken sıvı içinde yoğun ultrasonik karıştırma bölgeleri oluşur. Karıştırma süresi 3-5 dakikadır.

Emülsiyon yağları stabildir, 7-10 gün içinde tabakalaşmazlar. Kullanımları betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır; şekillendirme yüzeyinde iyi tutunur ve kirlenmez!

Bu gresler ve kalıplar fırçalar, rulolar ve sprey çubukları ile uygulanabilir. Çok sayıda kalkanla, onları yağlamak için özel bir cihaz kullanılmalıdır.

Etkili yağlayıcıların kullanımı, belirli faktörlerin kalıbı üzerindeki zararlı etkileri azaltır.

Metal kalkanlar için, epoksi reçinesi (ağırlıkça 4-7 parça), metil polisiloksan yağı (ağırlıkça 1-2 parça), kurşun lişarjı (ağırlıkça 2-4 parça, salım kaplama olarak tavsiye edilir) CE-3 emayesi. ) ve polietilen poliamin (0.4-0.7 ağırlık kısımları). Bu bileşenlerden kremsi bir macun, fırça veya mala ile iyice temizlenmiş ve yağdan arındırılmış metal bir yüzeye uygulanır.Kaplama 80-140 ° C'de 2.5-3.5 saat boyunca sertleşir.Bu tür bir kaplamanın cirosu onarım olmadan 50 devire ulaşır.

için tahta ve kontrplak kalıp TsNIIOMTP'de fenol-formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. 3 kgf / cm2'ye kadar basınçlarda ve + 80 ° C sıcaklıkta panellerin yüzeyine bastırılır. Bu kaplama, betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır ve onarım olmadan 35 döngüye kadar dayanabilir.

Oldukça yüksek maliyete (0.8-1.2 rub / m2) rağmen, anti-yapışkan koruyucu kaplamalar çoklu ciroları nedeniyle yağlayıcılardan daha karlıdır.

Güverteleri getinax, pürüzsüz fiberglas veya textolitten yapılmış ve çerçeve metal köşelerden yapılmış kalkanların kullanılması tavsiye edilir. Bu kalıp aşınmaya dayanıklıdır, çıkarılması kolaydır ve kaliteli beton yüzeyler sağlar.

Betonun kalıba yapışması birkaç kgf / cm2'ye ulaşır. Bu, kalıbı zorlaştırır, beton yüzeylerin kalitesini kötüleştirir ve kalıp panellerinin erken aşınmasına neden olur.
  Betonun kalıba yapışması, betonun yapışması ve kohezyonu, kalıbın şekillendirme yüzeyinin büzülmesi, pürüzlülüğü ve gözenekliliğinden etkilenir.
  Yapışma (yapışma) ile, iki farklı veya sıvı temas eden cismin yüzeyi arasındaki moleküler kuvvetler nedeniyle bağ anlaşılmaktadır. Betonun kalıpla temas ettiği dönemde, yapışma tezahürü için uygun koşullar yaratılır. Bu durumda beton olan yapıştırıcı (yapıştırıcı), kurulum sırasında plastik bir durumdadır. Ek olarak, betonun titreşim sıkıştırması sürecinde, sünekliği daha da artar, bunun sonucunda beton kalıp yüzeyine yaklaşır ve aralarındaki temasın sürekliliği artar.
  Beton, ahşap ve çelik kalıp yüzeylerine, plastik yüzeylerden daha güçlü yapışması nedeniyle plastik yüzeylerden daha güçlü yapışır. Farklı kalıp tipleri için Kc değerleri şunlardır: küçük panel - 0.15, ahşap - 0.35, çelik - 0.40, büyük panel (küçük panellerin panelleri) - 0.25, büyük panel - 0.30, hacimsel - 0, 45, blok formları için - 0.55.
  Ahşap, kontrplak, işlenmemiş çelik ve fiberglas iyi ıslatılır ve betonun onlara yapışması oldukça büyüktür, zayıf ıslatılabilir (hidrofobik) getinaklar ve textolit, beton hafifçe yapışır.
  Fırçalanmış çeliğin ıslatma açısı ham çelikten daha büyüktür. Ancak, betonun fırçalanmış çeliğe yapışması biraz azalır. Bu, beton ve iyi işlenmiş yüzeylerin sınırında temas sürekliliğinin daha yüksek olması ile açıklanmaktadır.
  Yağ filminin yüzeyine uygulandığında, yapışmayı keskin bir şekilde azaltan hidrofozlar.
Kalıbın yüzey pürüzlülüğü betona yapışmasını arttırır. Bunun nedeni, pürüzlü yüzeyin pürüzsüz bir yüzeye kıyasla daha geniş bir gerçek temas alanına sahip olmasıdır.
  Yüksek gözenekli kalıp malzemesi de yapışmayı arttırır, çünkü gözeneklere nüfuz eden çimento harcı, vibro-sıkıştırıldığında titreşim geçirmez noktalar oluşturur. Kalıbı çıkarırken, ayırma için üç seçenek olabilir. İlk düzenlemede, yapışma çok küçüktür ve yapışma oldukça büyüktür.
  Bu durumda, kalıp tam olarak temas düzlemi boyunca çıkar. Diğer seçenek yapışmadan daha fazla yapışmadır. Bu durumda, kalıp yapışkan bir malzeme (beton) kullanılarak çıkar.
  Üçüncü seçenek - yapışma ve uyum yaklaşık olarak aynıdır. Kalıp, kısmen betonun kalıpla temas düzlemi boyunca, kısmen betonun kendisi boyunca (karışık veya kombine ayırma) çıkar.
  Yapışkan ayırma ile kalıp kolayca çıkarılır, yüzeyi temiz kalır ve beton yüzeyi kaliteli olur. Bunun bir sonucu olarak, yapışma ayrılmasını sağlamak için çaba sarf etmek gerekir. Bunu yapmak için, kalıbın kalıp yüzeyleri pürüzsüz, zayıf ıslatılabilir malzemelerden yapılır veya yağlanır ve onlara özel ayırma kaplamaları uygulanır.
  Kalıp yağları, bileşimlerine, çalışma prensibine ve çalışma özelliklerine bağlı olarak dört gruba ayrılabilir: sulu süspansiyonlar; su itici yağlar; yağlayıcılar - beton priz geciktiriciler; kombine yağlayıcılar.
  Betona inert olan toz halindeki maddelerin sulu süspansiyonları basit ve ucuzdur, ancak betonun kalıba yapışmasını önlemek için her zaman etkili değildir. Çalışma prensibi, betonlamadan önce suyun süspansiyonlardan buharlaşmasının bir sonucu olarak, kalıbın kalıp yüzeyinde, betonun yapışmasını önleyen ince bir koruyucu film oluşmasına dayanır.
  Çoğu zaman, kalıbın yağlanması için, yarı sucul alçı (0.6-0.9 ağırlık kısımları), kireç hamuru (0.4-0.6 ağırlık kısımları), sülfit-alkol stillajından hazırlanan bir kireç-alçı süspansiyonu kullanılır. (Ağırlıkça 0.8-1.2 kısım) ve su (ağırlıkça 4-6 kısım) içerir.
  Süspansiyon yağları, titreşim sıkıştırma sırasında beton karışımı ile silinir ve bunun sonucunda nadiren kullanıldıkları beton yüzeyleri kirletir.
Mineral yağlar, emulsol EX veya yağ asitlerinin tuzları (sabunlar) bazlı en yaygın hidrofobik yağlayıcılar. Kalıp yüzeyine uygulandıktan sonra, kalıp malzemesinin betona yapışmasını engelleyen bir dizi yönlendirilmiş molekülün hidrofobik bir filmi oluşur. Bu tür yağlayıcıların dezavantajları beton yüzeyin kirlenmesi, yüksek maliyet ve yangın tehlikesidir.
  Üçüncü grup yağlayıcılarda, betonun özellikleri ince derz katmanlarında yavaş harekete ayarlamak için kullanılır. Ayarı yavaşlatmak için yağlayıcıların bileşimine melas, tanen vb. Sokulur.Bu tür yağlayıcıların dezavantajı beton tabakanın kalınlığının kontrol edilmesindeki güçlüktür.
  İnce derz katmanlarında beton oluşumunda bir yavaşlama ile birlikte şekillendirme yüzeylerinin özelliklerini kullanan kombine yağlayıcılar en etkilidir. Bu tür yağlayıcılar, ters emülsiyonlar şeklinde hazırlanır. Su itici maddelere ve priz geciktiricilere ek olarak, bunların bazıları plastikleştirici katkı maddelerini içerir: sülfit maya vinaz (SDB), sabun yağı veya TsNIPS katkı maddesi. Titreşim sıkıştırma sırasında bu maddeler betonu popo katmanlarında plastikleştirir ve yüzey gözenekliliğini azaltır.
  ESO-GISI yağları, bileşenlerin mekanik olarak karıştırılmasının ultrasonik ile birleştirildiği ultrasonik hidrodinamik karıştırıcılarda hazırlanır. Bunu yapmak için bileşenleri mikser tankına dökün ve mikseri açın.
  Ultrasonik karıştırma tesisatı bir sirkülasyon pompası, bir emme ve basınç boruları, bir bağlantı kutusu ve üç ultrasonik hidrodinamik vibratörden - rezonant kamaları olan ultrasonik ıslıklardan oluşur. Pompa tarafından 3,5-5 kgf / cm2'lik bir aşırı basınç altında beslenen sıvı, vibratörün memesinden yüksek hızda akar ve kama şeklindeki plakaya çarpar. Bu durumda, plaka 25-30 kHz frekansında titreşmeye başlar. Sonuç olarak, bileşenleri yoğun damlacıklara bölerken sıvı içinde yoğun ultrasonik karıştırma bölgeleri oluşur. Karıştırma süresi 3-5 dakikadır.
  Emülsiyon yağları stabildir, 7-10 gün boyunca pul pul dökülmezler. Kullanımları betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır; şekillendirme yüzeyinde iyi tutunur ve betonu kirletmezler.
  Bu gresleri kalıba fırçalar, rulolar ve sprey çubukları ile uygulayın. Çok sayıda kalkanla, onları yağlamak için özel bir cihaz kullanılmalıdır.
Etkili yağlayıcıların kullanımı, belirli faktörlerin kalıbı üzerindeki zararlı etkileri azaltır. Bazı durumlarda gres kullanılamaz. Bu nedenle, kayar veya tırmanma kalıbına beton dökülürken, betona girmeleri ve kalitesinde bir azalma nedeniyle bu tür yağlayıcıların kullanılması yasaktır.
  Polimer bazlı ayırma kaplamaları iyi bir etki sağlar. Üretim sırasında panellerin şekillendirme yüzeylerine uygulanır ve tekrar tekrar uygulama ve onarım yapılmadan 20-35 döngüye dayanırlar.
  Tahta ve kontrplak kalıpları için fenol-formaldehit bazlı bir kaplama geliştirilmiştir. 3 kgf / cm2'ye kadar basınçlarda ve + 80 ° C sıcaklıkta panellerin yüzeyine bastırılır. Bu kaplama, betonun kalıba yapışmasını tamamen ortadan kaldırır ve onarım olmadan 35 döngüye kadar dayanabilir.
  Oldukça yüksek maliyete rağmen, anti-yapışkan koruyucu kaplamalar çoklu ciroları nedeniyle yağlayıcılardan daha kârlıdır.
  Güverteleri getinax, pürüzsüz fiberglas veya textolitten yapılmış ve çerçeve metal köşelerden yapılmış kalkanların kullanılması tavsiye edilir. Bu kalıp aşınmaya dayanıklıdır, çıkarılması kolaydır ve kaliteli beton yüzeyler sağlar.