Raspado y rectificado en fontanería. Raspador de metal: alineación ultrafina de la pieza de trabajo. Herramientas y maquinas usadas

El raspado es una operación de acabado de carpintería metálica que se utiliza para nivelar y ajustar superficies planas y curvas (generalmente cilíndricas) para obtener un ajuste perfecto. El corte está precedido por corte, por ejemplo, limado, rectificado, cepillado, fresado, etc.

Al raspar, el metal se corta de las áreas en contacto con la muestra en la pintura de raspado con la superficie a la que se ajusta esta parte. Gradualmente, estas áreas se vuelven más pequeñas ("rotas") hasta que se obtiene una "red", es decir, un número suficiente de puntos de contacto. Los detalles se adjuntan entre sí, en placas estándar o de calibración.

La pintura de calibre se aplica a la placa con un hisopo en una capa incluso delgada. La pieza de trabajo se baja suavemente sobre la placa y se mueve lentamente sobre toda la superficie de la placa con un movimiento circular en diferentes direcciones. Luego, la pieza de trabajo se retira con cuidado. Piezas pesadas

los ki se tratan en el sitio aplicando una placa de prueba con pintura en su superficie. En superficies preparadas previamente, la pintura se coloca de manera uniforme, en superficies mal preparadas, de manera desigual. Por lo tanto, en una superficie preparada para el desguace, las manchas blancas indican los lugares más profundos (sin pintura), las manchas oscuras, menos profundas (acumulación de pintura), las manchas grises, las más prominentes (capa delgada de pintura).

El proceso de raspado consiste en la eliminación gradual de metal de las áreas pintadas (puntos grises). Durante la operación, el raspador se sostiene con la mano derecha y la palma de la mano izquierda cubre la herramienta en el medio, manteniendo cuatro dedos hacia abajo. Ajústelo en un ángulo de 30 ° con respecto a la superficie a revestir. El movimiento de trabajo durante el desguace es avanzar, es decir, alejarse de usted. Cuando se mueve hacia atrás (inactivo), se levanta el raspador. Shabri debe estar en la posición libre del cuerpo, sin doblarse. El raspado incluye varias transiciones: borrador (preliminar), semiacabado (spot) y acabado (acabado). En casos especiales, se realiza un raspado preciso y delicado.

Al comienzo del raspado, la longitud de la carrera de la herramienta debe ser 15 .., 20 mm, y luego, a medida que se nivela la superficie, se reduce a 2 ... 5 mm. Cada vez, la dirección del trazo debe cambiarse para que los trazos resultantes se crucen en un ángulo de 45 ... 60 °. La dispersión de una superficie plana comienza desde el borde más alejado, acercándose gradualmente al borde proximal. Después de cada ciclo de raspado, la superficie a limpiar se seca con un paño, se revisa nuevamente la pintura y se continúa el lavado hasta que toda la superficie a terminar se cubra con manchas de pintura que se alternan uniformemente.

El desguace final consiste en puntos redondos rasprabivanii en la mitad o varias partes del mismo tamaño y forma, y \u200b\u200boblongos - en pequeños en la dirección transversal. Cuanto más precisa sea la superficie a terminar, más delgada será la capa de pintura que se aplicará a la placa de prueba.

En este caso, use un rascador estrecho (8 ... 10 mm), la longitud de su carrera de trabajo no es más de 4 ... 5 mm.

La calidad del raspado está determinada por el número de puntos por unidad de la superficie tratada, para lo cual se utiliza el marco de control con una ventana cuadrada de 25X25 mm. Se aplica a la superficie excavada y se cuenta el número de puntos. Se cuenta el número de puntos en 2 ... 4 lugares de la superficie probada.

Al raspar es posible obtener la planitud y la rectitud de la superficie con una precisión de 0.002 mm en una longitud de 1000 mm (30 puntos en un área de 25X25 mm2). El raspado se considera delgado cuando el número de puntos en un área de 25X25 mm es más de 22 (/? A \u003d 0.08 μm), preciso - a 10 ... 14 (^ a \u003d 0.63 μm), fino - a 6 ... 10 ( Ra- \u003d 1.25 μm) y grueso - a 5 ... 6

Hasta 5 IX ... X Máquinas de superficie de trabajo fija (pilar, tope, base) de baja precisión y máquinas que funcionan bajo cargas ligeras.

Permisos de chatarra Establecidos en función del tamaño de las superficies mecanizadas. Para un plano que mide 500X500 mm, el margen promedio es de 0.2 mm; para el plano 500X600 mm - 0.5 mm. Para orificios con un diámetro de hasta 80 mm con una longitud de 200 ... 300 mm, la tolerancia para el raspado es de 0,1 mm.

El raspado es una de las operaciones de cerrajería más comunes. En la práctica de las operaciones de cerrajería, cerrajería, montaje y reparación, el volumen de trabajo del rascador alcanza el 20 ... 25%. El uso generalizado del raspado se explica por las propiedades especiales de la superficie resultante. A diferencia de "lapeado abrasivo pulido u obtenido, una superficie rascadora es más resistente al desgaste, ya que no tiene inclusiones de residuos de granos abrasivos que aceleran el proceso de desgaste; está mejor lubricada y retiene los lubricantes por más tiempo debido a la presencia de la llamada descomposición en puntos (alternancia de lugares sobresalientes y más profundos); le permite utilizar la forma más simple y económica de evaluar su calidad, por la cantidad de puntos por unidad de área. Al fregar puede obtener una superficie con una rugosidad baja (0.003 ... 0.01 mm), entonces Como en una pasada, se retira una capa de metal con un espesor de 0.005 ... 0.07 mm con un raspador para el acabado y más de 0.01, .. 0.03 mm para el procesamiento preliminar.

El raspado manual es una operación que requiere mucho tiempo. Los dispositivos mecanizados para desguace, por ejemplo, una máquina rascadora eléctrica, facilitan enormemente la mano de obra y reducen el tiempo de procesamiento en 4 ... 6 veces. También hay máquinas especiales de calibre. Sin embargo, el uso de dispositivos de mecanizado cuando el desguace no siempre es posible (por ejemplo, desguace en cavidades semicerradas de tamaños pequeños), además, cuando se usan dichos dispositivos en algunos casos es difícil obtener un procesamiento de alta precisión debido a la precisión insuficiente para determinar la presión sobre el raspador.

Raspadores: varillas de metal de varias formas con bordes cortantes. Están hechos de acero al carbono para herramientas de los grados U10 ... U13, endurecidos a una dureza de HRCq 56 ... 64. Algunas veces los rascadores están equipados con insertos de acero o carburo de alta velocidad. Según la forma de la parte cortante, los rascadores se dividen en planos, triédricos, conformados y especiales; por el número de extremos de corte (caras), en unilateral y bilateral; por diseño - en sólido y con placas de inserción. Forma y geometría

los parámetros del filo de corte se seleccionan en función de la forma y el tamaño de la superficie y las propiedades del material que se procesa. Por lo tanto, para raspar superficies planas, se usan raspadores planos con un borde de corte recto o de radio; para superficies curvas e internas (cóncavas): raspadores triédricos y con forma. El raspador con un borde de corte recto es conveniente de usar al procesar los bordes de la pieza de trabajo,

ya que no se desliza de su superficie. Al raspar el resto de la pieza de trabajo, un rascador de corte recto

el borde es menos adecuado, yy // 7 /////////// ya que los bordes laterales de la cuchilla pueden dejar rasguños profundos en la superficie. En este caso, se deben utilizar rascadores con filos de corte radiales (arqueados).

Los parámetros geométricos de los rascadores dependen del tipo de procesamiento, el material de la pieza de trabajo y el ángulo de instalación de la herramienta con respecto a la superficie a mecanizar. La superficie final del rascador se afila en un ángulo de afilado

90 ... 100 ° en relación con el eje de la herramienta. En el procesamiento aproximado, el ángulo de afilado es igual a 75 ... 90 °, cuando termina - 90 °, y cuando está especialmente limpio - 90 ... 100 °. Dependiendo del material que se esté procesando, "el ángulo de afilado de un rascador plano debe ser el siguiente; al mecanizar hierro fundido y bronce - 90 ... 100 ° (2.30, a), acero - 75 ... 90 ° (2.30, 6), metales blandos -35 ... 40 °

La elección de la longitud del filo y el radio de su redondeo depende de la dureza del material procesado y la rugosidad de la superficie requerida. Cuanto más duro es el material, más estrecho es el filo y más pequeño es el radio de curvatura. La longitud del filo también depende de un número y tamaño de puntos dados por unidad de área.

Por lo tanto, para el raspado preliminar (áspero), se requiere un raspador con una cuchilla de 20 ... 30 mm de largo, para el exacto - 15 ... 20 mm, para el más preciso - 5 ... 12 mm. Para el raspado final (acabado), el radio de la cuchilla de corte se elige más grande que el rugoso, ya que en este caso la desviación de la planitud de la superficie será la más pequeña. Para procesar superficies cóncavas curvas utilizando un rascador triédrico, en cuyos lados se cortan surcos longitudinales para facilitar el afilado. El ángulo de punta del rascador triédrico es 60 ... 70 °.

El afilado de los rascadores se realiza en una máquina rectificadora mediante enfriamiento. Para los rascadores hechos de aceros para herramientas, se utilizan muelas abrasivas de electrocorindón de grano fino (ГШ 25А 16 П СМ2 7 К5 А), y para rascadores con muelas de placas de carburo hechas de carburo de silicio verde (ПП 63С 16П СМ2 7 К5 А). Orden de afilado: tome el raspador con la mano derecha por el mango y con la cubierta izquierda lo más cerca posible del extremo de trabajo. Apoyándose en el pasamanos con la cara plana del raspador, el extremo final se lleva suavemente a la muela. El rascador se instala horizontalmente o con una pendiente que proporciona el ángulo deseado de afilado. En este caso, su eje debe coincidir con el centro del círculo. Al afilar, el vástago se balancea ligeramente por el vástago en un plano horizontal, manteniendo el radio de curvatura requerido del filo

El afilado de los bordes anchos del raspador a una longitud de 25 ... 30 mm desde los bordes de corte se realiza en el mismo orden, manteniendo las caras paralelas entre sí.

El acabado (apósito) de los bordes cortantes del raspador después del afilado es necesario para eliminar rebabas e irregularidades en los bordes. Se produce en piedras de afilar (burros) de molienda (burros) con un tamaño de grano M14 y más fino, habiendo lubricado previamente su superficie con una fina capa de aceite de máquina. En lugar de una barra de molienda para reabastecer de combustible el raspador, puede usar un azulejo plano de hierro fundido, cuya superficie está recubierta con pasta hecha de micropolvo abrasivo M28 ... M20 en aceite de máquina. Al afinar, el bloque se coloca sobre un revestimiento fijo de madera y el raspador con la parte final se instala verticalmente sobre él. Con dos dedos de la mano izquierda, el raspador se sujeta por el mango, presionándolo suavemente contra la barra, y con la mano derecha vacila

con movimientos precisos, la cara final del raspador se mueve a lo largo de la barra a lo largo del filo. Luego, se levantan las superficies anchas laterales, para lo cual se sujeta el raspador con ambas manos en una posición horizontal sobre la barra, procesando simultáneamente ambos bordes de corte. En promedio, el rascador se ajusta después de cada hora de trabajo, dependiendo de las propiedades mecánicas del material procesado, la calidad y la precisión del rascador.

Raspador  La operación de remoción (raspado) de las superficies de partes de partículas metálicas muy delgadas se llama herramienta de corte especial: un raspador.

El propósito del raspado es asegurar un ajuste perfecto en las superficies de contacto y la estanqueidad (impermeabilidad) de la junta. Las superficies rectas y curvas se manejan con un raspador manualmente o en máquinas.

Figura 17.1 Esquema, a la izquierda, una superficie con un patrón de retención de petróleo (Glenn McKechnie, septiembre de 2005)

En una carrera de trabajo, una capa de metal con un espesor de 0.005 ... 0.07 mm se elimina con un raspador.

Como resultado del raspado, se puede garantizar la precisión del procesamiento, caracterizada por tales indicadores: la planitud y la rectitud alcanzan valores de hasta 0.002 mm / m, o hasta 30 puntos en un área de 25 X 25 mm cuando se verifica la pintura y la rugosidad de la superficie no más de Rpero0.16. Es ampliamente utilizado en la fabricación de herramientas como el proceso final para procesar superficies no endurecidas.

El uso generalizado del raspado se explica por el hecho de que la superficie resultante tiene cualidades especiales:

• más resistente al desgaste que la molienda u obtenida por la molienda con abrasivos, ya que no tiene restos de granos abrasivos afilados en los poros, acelerando el proceso de desgaste;
• se humedece mejor y retiene los lubricantes por más tiempo debido a la presencia de la llamada ruptura (raspado) de esta superficie, que también aumenta su resistencia al desgaste y reduce el coeficiente de fricción;
• le permite utilizar el método más simple y asequible para evaluar su calidad por el número de puntos por unidad de área.

El raspado manual es un proceso lento, por lo que se reemplaza por un procesamiento más productivo en las máquinas.

El acabado está precedido por corte. La superficie a raspar se limpia y se trata con precisión, se archiva con un archivo personal, se cepilla o se muele. Se deja un margen de 0.1 ... 0.4 mm para el desguace, dependiendo del ancho y largo de la superficie.

Con grandes tolerancias e irregularidades significativas, la superficie se corta primero con una lima personal con un cheque para pintura (Figura 17.2), la lima se frota previamente con tiza para eliminar el deslizamiento sobre la pintura y engrasar las muescas.

Figura 17.2 Aserrar la superficie con un cheque para pintura (Makienko NI Curso general de plomería M.: Higher. Shk., 1989.)

El archivo se mueve en un movimiento circular, eliminando el metal de los lugares pintados. Para evitar la formación de limas profundas, se limpian con un cepillo de acero. El aserrado se realiza con cuidado, ya que con un limado excesivo, pueden permanecer depresiones profundas.

Después de llenar los puntos pintados, la pieza de trabajo (parte) se libera del tornillo de banco y los planos en la placa de calibración pintada se revisan por segunda vez, luego la capa de metal se continúa a través de los nuevos puntos de pintura. El aserrado y la verificación se alternan hasta obtener una superficie lisa con una gran cantidad de puntos espaciados uniformemente (especialmente a lo largo de los bordes).

Figura 17.3 Detalle preparado para el raspado (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Raspadores  - varillas metálicas de varias formas con bordes cortantes. Están hechos de acero al carbono para herramientas. El extremo de corte del rascador se enfría sin templar a una dureza de HRC 64 ... 66.

Según la forma de la parte cortante, los rascadores se dividen en planos, triédricos, con forma; por el número de extremos de corte (caras), en unilateral y bilateral; por diseño - en sólido y con placas de inserción.

Figura 17.4 Raspadores manuales (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Pintura de superficie. La pintura se aplica a la superficie de la placa con un hisopo de trapos de lino limpios doblados en varias capas. Es conveniente manchar una bolsa hecha de un lienzo limpio (lienzo), en el que se aplica la pintura (en ningún caso debe poner pintura seca en la bolsa y sumergirla en aceite).

Figura 17.5 Pintura de superficie (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title\u003dSchaben)

Para obtener una superficie de alta calidad, se realizan secuencialmente el borrador, el semiacabado y el raspado de acabado.

Raspado áspero  (preliminar) consiste en el tratamiento de superficies rugosas: las trazas anchas eliminan las trazas y los riesgos del procesamiento anterior. Al principio, debido a una preparación insuficientemente completa de la superficie, los lugares individuales y más prominentes serán densamente coloreados y se formarán grandes manchas en ellos. En este caso, se realiza un "desglose" de manchas grandes: eliminan el metal de las manchas de colores fuertes. Después de cada coloración, se cambia la dirección del movimiento del raspador. El raspador captura todo el lugar, de lo contrario se formarán rebabas en la superficie. Cuando los puntos están espaciados uniformemente, el desglose se completa y comienza a aumentar el número de puntos, fregando todos los puntos pintados, incluidos los ligeramente coloreados. Habiendo recibido de cuatro a seis puntos en un cuadrado de 25X25 mm, se completa el desguace preliminar.

Figura 17.6 Primer pase de raspador

Figura 17.7 Raspado áspero. longitud de carrera superior a 20 mm.

Figura 17.8 El raspado brusco comenzó a "bautizar" la primera pasada

El trabajo se realiza con un raspador de 20 ... 30 mm de ancho con una longitud de carrera de 10 ... 15 mm. La dirección del rascador cambia continuamente para que la carrera posterior se ubique en un ángulo de 90 ° con respecto a la anterior.

En una carrera del raspador, se elimina una capa con un espesor de 0.02 ... 0.05 mm. Scrabber hasta que desaparezcan los riesgos visibles. La calidad del raspado se verifica para la pintura, que se aplica a la placa de calibración. Después de aplicar y mover la losa (o parte), los puntos sobresalientes sobresaldrán nuevamente.

Semiacabado(punto)   raspado  consiste en eliminar solo los grises, es decir puntos más prominentes identificados por una prueba de pintura. El trabajo se realiza con un raspador plano y estrecho (12 ... 15 mm) con una longitud de carrera de 5 ... 10 mm; en una carrera del raspador, se elimina una capa con un espesor de 0.01, .. 0.02 mm.

Limpio(acabado)   raspado  Se utiliza para obtener una precisión superficial muy alta. Con una ligera presión sobre el raspador, se elimina una capa delgada (8 ... 10 μm). Aplique rascadores con un ancho de 5 ... 10 mm con una longitud de trazo de 4 ... 5 mm (pequeños trazos).

Raspado decorativo  llevado a cabo de la siguiente manera. En la superficie tratada con un raspador, se aplican trazos que forman uno u otro patrón en la superficie. El patrón de ajedrez más utilizado es cuando se forman rombos con diferentes golpes en la superficie. Se realiza en dos pasos: primero, los trazos se aplican en un patrón de tablero de ajedrez en una dirección, luego, en el medio, los trazos en la dirección opuesta. "Frost" se induce en superficies de trabajo y no de trabajo. Al crear trazos en la superficie en cierta dirección, el desguace decorativo al mismo tiempo mejora las condiciones para su lubricación, ya que la lubricación se retiene mejor en los trazos resultantes debido a la tensión superficial.

Por la desaparición de los trazos, se juzga el desgaste (con un desgaste superior a 3 μm, el patrón desaparece).

  Técnicas de raspado

A  categoría:

Raspado, lapeado, etc.

Técnicas de raspado

Antes de desguazar, las superficies se limpian, lavan, limpian y luego se les aplica pintura.

Raspado de pinturas. Después de limpiar la pieza de trabajo antes de desguazar, se descubren irregularidades pintando las superficies con pintura. La pintura de patrones es una mezcla de aceite de máquina con azul y con menos frecuencia con minio y ultramar (azul), que, a diferencia del azul, no se mezclan bien con el aceite y no son claramente visibles en los detalles. Azure se puede reemplazar con hollín mezclado en una mezcla de autol con queroseno. La pintura se aplasta para que no se sientan granos entre los dedos. Luego se vierte pintura en un frasco (metal o vidrio) y se vierte aceite allí. La cantidad de aceite de motor en la mezcla debe ser tal que la pintura tenga una consistencia de pasta, pero no líquida, ya que el exceso de aceite se extenderá sobre la placa de control y la superficie a analizar se cubrirá con pintura cuando se aplique a la placa.

Fig. 1. Afilado de ángulos de los rascadores para el procesamiento: a - hierro fundido y bronce, b - acero, c - metales blandos

Fig. 2. Afilado de rascadores planos: a - cara final, b - superficie lateral; s - espacio libre no más de 3 mm

Fig. 3. Acabado (apósito) del rascador en la barra: a - superficie final, b - lateral

Pintura de superficie. La pintura se aplica a la superficie de la placa con un hisopo de trapos de lino limpios doblados en varias capas. Es conveniente aplicar la pintura también con una bolsa hecha de un lienzo limpio (lienzo) en el que se aplica la pintura.

La bolsa y los tampones en las pausas entre las manchas se colocan en un plato de vidrio limpio o en un frasco de estaño. En ningún caso debe poner pintura seca en una bolsa y sumergirla en aceite.

Antes de pintar, las astillas y la suciedad se eliminan de la superficie de la pieza con un cepillo para el cabello o un trapo limpio, la pieza se coloca cuidadosamente en la superficie de la placa con la superficie mecanizada y se mueve lentamente. Para lograr un desgaste uniforme de la placa, es necesario utilizar toda su superficie.

Después de dos o tres movimientos circulares a lo largo de la placa (Fig. 4, b), la pieza se retira con cuidado.

Fig. 4. Pintura de superficies planas durante el raspado: a - pintar la placa con un hisopo, b - mover la parte a lo largo de la placa, c - parte después de pintar, d - mover la placa sobre la parte

Fig. 5. Técnicas para raspar partes planas:. a - "de mí mismo", b - "de mí mismo"

En superficies bien tratadas, la pintura se extiende uniformemente sobre toda la superficie, sobre superficies mal preparadas, de manera desigual. En pequeñas depresiones, la pintura se acumulará, y en lugares más profundos no será en absoluto. Así que hay manchas blancas, los lugares más profundos que no están cubiertos con pintura; manchas oscuras: menos profundas, la pintura se ha acumulado en ellas; Las manchas grises son las más prominentes, en ellas la pintura se encuentra en una capa delgada.

Al determinar irregularidades en las superficies de piezas pesadas que no se pueden quitar del lugar, la herramienta de calibración pintada, una placa o una regla, se mueve a lo largo de superficies controladas.

Las piezas livianas (productos) cuando se desguazan se instalan en un banco, y las grandes y pesadas se colocan en cabras.

El proceso de raspado consiste en la eliminación gradual de metal de las áreas pintadas (manchas grises). El raspador se sujeta con una mano recta por el mango, y el clic izquierdo en el extremo del raspador. En relación con la superficie tratada, el rascador se coloca en un ángulo de 25-30 °, y el borde de corte debe estar en la superficie pintada. El metal se elimina raspando. El movimiento de trabajo cuando el desguace es avanzar, es decir, "alejarse de usted", y cuando se trabaja con un raspador plano con el extremo doblado hacia abajo, es decir, "hacia usted". Cuando se mueve hacia atrás (inactivo), se levanta el raspador.

La parte preparada para el desguace en la mayoría de los casos se repara en un vicio; Las piezas de peso medio a menudo se raspan directamente en bancos de trabajo sin sujeción adicional o se instalan en accesorios, y las superficies de piezas pesadas y voluminosas se raspan en su lugar.

Como regla, el raspado se realiza en tres transiciones.

La primera transición, el raspado en bruto, comienza con la eliminación de los rastros de la herramienta después del mecanizado en las partes sobresalientes de la superficie, detectadas durante el control. El trabajo lo realiza un rascador con una cuchilla de corte ancha (el ancho del rascador no debe exceder los 20-25 mm), ya que de lo contrario el cerrajero se cansa rápidamente y su productividad disminuye. La longitud de la carrera de trabajo del rascador es de 15-20 mm; El grosor de las virutas eliminadas en una pasada, 0.01-0.03 mm El raspado de borrador se considera completo cuando toda la superficie a ser priprivodimia cuando se aplica a él se cubre con manchas grandes, hasta cuatro manchas de pintura en un área de 25X25 mm2.

Para la segunda transición, semiacabada, se realiza un raspado más preciso. La superficie se trata con un raspador con un ancho de no más de 12-15 mm con una carrera de trabajo de 7-12 mm. El grosor de las virutas eliminadas no excede 0.005-0.01 mm. Después de esta transición, el número de puntos en la superficie a cebar debe ser de 8 a 16 en un área de 25 × 25 mm2.

La tercera transición, fina, se utiliza en el tratamiento final de la superficie. Ancho del raspador de 5 a 12 mm; El desguace se realiza con un pequeño trazo (la longitud del trazo de trabajo del rascador es de 3-5 mm). Después de la tercera transición, la superficie a unir debe tener un cuadrado de 25 × 25 mm2 de 20 a 25 puntos. Para obtener una mayor limpieza de la superficie se sigue lo contrario. Durante el curso, levante ligeramente el raspador.

Durante el desguace (cada vez que el raspador retira las manchas cubiertas de pintura), la superficie de la pieza se limpia con un cepillo y se limpia a fondo con un paño seco. La parte con la superficie agregada se aplica nuevamente a la placa de calibración pintada, los puntos formados se eliminan y se desechan nuevamente. Esto continúa hasta que el número de puntos en la superficie a cebar alcance la norma establecida.

Raspado de aviones. Al raspar el avión, el raspador, sostenido por el mango con la mano derecha, se coloca en un ángulo de 20-30 ° con respecto a la superficie a unir; Con la mano izquierda, presione el extremo del raspador cerca del borde de corte y muévalo hacia adelante (carrera de trabajo) y hacia atrás (inactivo).

Al comienzo del proceso de raspado, comienzan el llamado desglose de manchas grandes. La recepción se lleva a cabo mediante fuertes movimientos del raspador, raspando las astillas de los lugares pintados. La superficie se limpia de astillas y nuevamente se verifica la pintura, luego de lo cual se repite el proceso de raspado. Cuando los puntos están espaciados uniformemente en la superficie, se completa el desglose y aumenta el número de puntos, raspando todos los puntos pintados que aparecen después de verificar en una placa o regla. Obviamente, cada eliminación subsiguiente de las virutas reducirá la altura de las protuberancias, que se dividirán en protuberancias ligeramente más bajas; su número total aumentará. En este caso, la dirección del trazo de trabajo del raspador cambia cada vez, de modo que los rastros del rascador del pasaje anterior se cruzan con los rastros del raspado posterior en un ángulo de aproximadamente 45-90 °, y las áreas formadas por los trazos parecen rombos o cuadrados.

Fig. 1. Métodos de raspado: a - posición de las manos al raspar el avión; b - tipo de trazos en la superficie a unir; c - la posición de las manos al raspar por el método de "sobre ti mismo"

Para darle a la superficie que se va a recortar un aspecto decorativo, a veces se le aplica la llamada "escarcha" de varias formas: celdas o tiras dispuestas simétricamente.

El instalador-innovador de la planta de máquinas automáticas de Leningrado A. A. Baryshnikov ha desarrollado un método fundamentalmente nuevo de desguace manual, en el que el movimiento de trabajo del raspador se realiza "sobre usted mismo". El rascador se toma por la parte media (varilla) con ambas manos en la circunferencia y se fija con una cuchilla a la superficie para mecanizarlo en un ángulo de 65-75 °, y no de 20-30 °, como cuando se raspa "por su cuenta"; La parte superior del rascador, que termina con un mango de madera, se apoya contra el hombro del trabajador. El rascador en este caso es como una palanca del segundo tipo con el centro de rotación en el punto de contacto del rascador con el hombro del trabajador. Con este método de raspado, la calidad de la superficie procesada mejora significativamente, ya que la posibilidad de "aplastamiento", que a menudo se observa al raspar "de uno mismo", queda completamente excluida. Esto se debe al hecho de que, debido al aumento de la longitud (hasta 450-550 mm), el rascador se suelta "sobre sí mismo" durante el resorte, debido a que su cuchilla corta suavemente el metal y también abandona suavemente la zona de corte. Al raspar "por su cuenta", el raspador generalmente corta el metal durante la carrera de trabajo y hay rebabas al final de cada carrera, que luego deben retirarse con un accesorio adicional.

Como ha demostrado la experiencia del innovador A. A. Baryshnikov y sus seguidores, la productividad laboral al terminar de raspar "para uno mismo" en comparación con el raspado "para uno mismo" se duplica.

Raspado de planos con el método de tres placas. La esencia de este método radica en el hecho de que una de las placas (plano) de este conjunto (por ejemplo, I) se toma como la principal y otras dos están unidas a ella: II y III. Estas dos placas están unidas entre sí. A continuación, las placas se agregan alternativamente a la placa principal I y luego alternativamente entre ellas. Las placas de prueba, los soportes largos y laterales, etc., generalmente se raspan con un conjunto de tres piezas, además, cada placa (cuadrado) se compara con otras dos placas (cuadrados). Después de cada ajuste similar, las placas son más precisas. El desguace de cada placa finaliza cuando se obtienen 20-25 puntos en un área de 25 × 25 mm2 en las superficies cepilladas.

Si, por ejemplo, necesita unir tres placas de prueba, primero las placas preparadas se rasparán con una precisión de 0.03 mm con una verificación de su rectitud en la placa de calibración, la regla y la sonda, y luego las placas se numerarán y se rasparán de acuerdo con el método de tres placas.

El trabajo se lleva a cabo en la siguiente secuencia:
  1) alternan las placas II y III en la placa I;
  2) agregue las placas II y III una tras otra;
  3) agregue las placas I y III en la placa II;
  4) agregan las placas I y III una por una;
  5) agregue las placas I y II en la placa III;
  6) agregan las placas I y II una por una. Raspado de planos ubicados en ángulos agudos. Un ejemplo de dicho procesamiento es la ingestión de guías de cola de milano. En este caso, se utilizan rascadores, cuya parte de corte tiene cierta curvatura y un afilado especial.

Fig. 2. La secuencia de raspado de planos según el método de tres placas

Para el correcto procesamiento de las guías, debe tener una regla triédrica, así como un carro (deslizador) con una base inferior bien fijada. Utilizando el carro, se desechan los planos guía horizontales extremos. Se iluminan en la base inferior del carro, sobre el que se aplica la pintura. Luego, las guías inclinadas se rasparán a lo largo de la regla triédrica.

El trazado de planos conjugados en ángulos agudos u obtusos se puede hacer usando prismas de calibración. En este caso, el control de la superficie a pintar para la pintura se realiza mediante el bisel de un prisma montado en la placa.

Las guías de cola de milano se comprueban para detectar las llamadas cuñas. La recepción se lleva a cabo utilizando rodillos y calibradores a vernier. El paralelismo de los rodillos se verifica con un calibrador. Lack La falta de paralelismo da razones para creer que las guías no se procesan correctamente. La primera verificación de cuña debe hacerse durante la preparación de las guías para raspar. Si hay desviaciones significativas del paralelismo, se aserran debajo de la regla con un control en los rodillos.

Fig. 3. Raspado de los planos que forman los ángulos: o-utilizando el carro: b-a lo largo de una regla triédrica; prisma

Raspado de superficies curvas. El grupo de piezas con superficies curvas que el cerrajero a menudo tiene que raspar incluye conchas de cojinetes, bujes, manguitos, etc. Se rasparán con un rascador triédrico y se comprobarán en el eje. Inicialmente, el eje de prueba se recubre con una capa delgada y uniforme de pintura y se coloca sobre la carcasa del rodamiento inferior. Luego, el revestimiento superior se aplica a este eje y la cubierta del rodamiento se aprieta uniformemente de ángulo a ángulo con la ayuda de tuercas para que el eje se pueda girar hacia la derecha y hacia la izquierda 2-3 vueltas con algo de esfuerzo. Después de eso, el rodamiento se desmonta y se desecha los lugares pintados al comienzo del revestimiento inferior y luego el revestimiento superior, moviendo el raspador alrededor de la circunferencia del revestimiento.

En el proceso de raspado, el rascador triédrico debe inclinarse hacia la superficie en un ángulo tal que la parte media de su filo elimine las astillas. Los trazos resultantes del raspador en la superficie de la pieza deben tener la forma de un cuadrilátero o rombo. Dependiendo de la configuración y posición del inserto, el movimiento de trabajo del rascador puede dirigirse hacia los lados derecho e izquierdo. El ángulo de corte 6 \u003d a + p para el raspado grueso con un rascador triédrico suele ser de 70-75 °, y para el acabado, aproximadamente 120 °. Un aumento en el ángulo de corte durante el acabado le permite eliminar las virutas muy delgadas.

Fig. 4. Técnicas para raspar conchas de cojinetes (a, b); Aros raspadores especiales para raspar los casquillos de los cojinetes (h, d, e, e)

Al procesar los casquillos de los cojinetes, se realiza el desguace con pintura periódica de la superficie del cascarón a lo largo del eje de giro hasta que la superficie que se imprima se cubra uniformemente con manchas de pintura en un área de al menos 3/4 de la superficie del casquillo.

Para acelerar el desguace de los rodamientos reduciendo el número de rectificados y el acabado de los rascadores en

en algunos casos, en lugar de los raspadores triédricos o curvos habituales, se utilizan raspadores de anillo especiales.

El anillo rascador está hecho de una carcasa de rodamiento de rodillos cónicos desgastados al afilarlo en una amoladora convencional. Después de afilar, la cara final del raspador se coloca en un círculo de grano fino.

La disposición del anillo rascador en el orificio del rodamiento durante el desguace se muestra en la Fig. 4, e. El uso hábil de tales rascadores aumenta significativamente la productividad laboral al mecanizar agujeros cilíndricos.

Técnicas de raspado precisas. Algunas partes de máquinas de medición, instrumentos y herramientas deben rasparse con una precisión muy alta. Acabar las superficies de tales partes con técnicas de raspado convencionales en algunos casos no satisface las condiciones técnicas, a menudo el proceso de raspado preciso está asociado con una inversión de tiempo significativa. Para lograr un alto rendimiento con un desguace preciso y para mejorar la calidad de este trabajo, utilizan pastas desarrolladas por el Instituto Óptico del Estado (pastas GOI).

El raspado con pastas GOI debe realizarse en este orden. Después de una o dos pasadas con un raspador para la pieza, la pasta rugosa diluida se aplica a la placa de calibración. En esta placa, la superficie a imprimar se frota hasta que la pasta pierde su color verde y se convierte en el color de la masa de residuos negra. Después de haber limpiado las superficies de molienda de la placa y las partes con un trapo limpio, pegue nuevamente en la placa; la molienda se repite 3-4 veces. Después de eso, limpian la superficie de la pieza, rompen los puntos brillantes anchos con un raspador y lo muelen nuevamente con una pasta hasta obtener una superficie que cumpla con las especificaciones técnicas.

A  categoría:

Raspado, lapeado, etc.

La esencia del proceso de raspado y los rascadores.

El rascador es la operación de quitar (raspar) de las superficies de partes de partículas metálicas muy delgadas con una herramienta de corte especial: un rascador. El propósito del raspado es asegurar un ajuste perfecto en las superficies de contacto y la estanqueidad (impermeabilidad) de la junta. Las superficies rectas y curvas se manejan con un raspador manualmente o en máquinas.

En una pasada, se elimina una capa de metal con un espesor de 0.005-0.07 mm con un raspador, el raspador logra una alta precisión: hasta 30 puntos de carga en un cuadrado de 25 x 25 mm, rugosidad de la superficie no más de Ra 0.32.

Fig. 1. Aserrar la superficie con una prueba de "pintura"

El raspado se usa ampliamente en la producción de herramientas como el proceso final para procesar superficies no endurecidas.

El uso generalizado del raspado se explica por las cualidades especiales de la superficie resultante, que son las siguientes:
   - en contraste con el pulido u obtenido por molienda con abrasivos, el rascador es más resistente al desgaste, ya que no tiene granos abrasivos en sus poros afilados para acelerar el proceso de desgaste;
   - la superficie rascada se humedece mejor y retiene los lubricantes por más tiempo debido a la presencia de la llamada ruptura (raspado) de esta superficie, que también aumenta su resistencia al desgaste y reduce el coeficiente de fricción;
- la superficie raspada le permite utilizar el método más simple y económico para evaluar su calidad por el número de puntos por unidad de área.

El raspado manual es un proceso laborioso, por lo que se reemplaza por métodos de mecanizado más productivos en las máquinas.

El acabado está precedido por corte.

La superficie a raspar se limpia y se trata con precisión, se archiva con un archivo personal, se cepilla o se muele. Se deja un margen de 0.1-0.4 mm para el raspado, dependiendo del ancho y la longitud de la superficie. Con grandes márgenes e irregularidades significativas, primero se cortan con una lima personal con un cheque de "pintura", mientras que la lima se frota previamente con tiza para evitar resbalones en la pintura y engrasar las muescas.

El archivo se mueve, eliminando el metal de los lugares pintados. Para evitar la formación de arañazos profundos, la lima se limpia con un cepillo de acero.

El aserrado se realiza con cuidado, ya que con pases excesivos el archivo puede dejar depresiones profundas.

Después de llenar los puntos pintados, la pieza de trabajo (parte) se libera del tornillo de banco y los planos en la placa de calibración pintada se revisan por segunda vez, luego la capa de metal se continúa a través de los nuevos puntos de pintura.

Fig. 2. Raspadores planos unilaterales (a) y bilaterales (b) y sus ángulos de afilado

Fig. 3. Rascadores con un extremo curvo y sus ángulos de afilado.

La alternancia de archivo y prueba se repite hasta obtener una superficie lisa, con una gran cantidad de puntos espaciados uniformemente en todo el plano de la pieza (especialmente a lo largo de los bordes).

Raspadores: varillas de metal de varias formas con bordes cortantes. Fabrican rascadores de acero al carbono para herramientas U10 y U12A. El extremo de corte del rascador se enfría sin templar hasta una dureza de HRC e 64-66.

Según la forma de la parte cortante, los rascadores se dividen en planos, triédricos, con forma; por el número de extremos de corte (caras), en unilateral y bilateral; por diseño - en sólido y con placas de inserción.

Los rascadores planos se utilizan para raspar superficies planas: abiertas, ranuras, ranuras, etc.

Según el número de extremos de corte, los rascadores planos pueden ser de un lado y de dos lados. Racional es la forma convexa de la cuchilla, delineada por un arco con un radio de 30-40 mm para semi-raspado y 40-55 mm para el acabado.

Los rascadores planos están hechos con extremos rectos (Fig. 307) y curvos (Fig. 308). Los planos abiertos se raspan con rascadores de extremo recto; paredes de surcos, surcos y planos adyacentes, así como metales blandos (aluminio

niy, zinc, babbit, etc.) - raspadores con un extremo doblado.

La longitud de los rascadores planos de doble cara es de 350 a 400 mm. El ancho del rascador para raspado grueso se toma de 20 a 25 mm, para el exacto - 5 - 10 mm. El grosor del extremo de la pieza de corte varía de 2 a 4 mm. El ángulo de afilado de los rascadores se toma para el raspado en bruto 70 - 75 °, para el acabado - 90 °.

El rascador plano de doble cara debido a la presencia de dos extremos de corte tiene una larga vida útil.

Los rascadores triédricos se usan para raspar superficies cóncavas y cilíndricas. Los raspadores triédricos a veces están hechos de viejos archivos triédricos. ,

Como regla general, se hacen solo de un lado. Los rascadores triédricos tienen 190, 280, 380 y 510 mm de largo.

Para facilitar el afilado de los planos, el raspador tiene ranuras que forman bordes cortantes con un ángulo de afilado de 60 a 75 ° para el acero.

Los rascadores compuestos son mucho más livianos que los raspadores enteros del mismo tamaño. Según la forma de la parte cortante, se dividen en planos, triédricos rectos y triédricos curvos. Tales rascadores surgen durante la operación, y esto aumenta la sensibilidad de las manos del raspador y ayuda a aumentar la precisión del raspado.

Debido a la suavidad y facilidad de penetración en el metal, el raspador con afilado de radio facilita enormemente el raspado, ya que requiere menos esfuerzo que cuando se raspa con un rascador plano. Para el raspado preliminar, el radio de rectificado es de 30 a 40 mm y para el final de 40 a 55 mm.

Si el raspador está diseñado para trabajar en hierro fundido blanco u otro metal duro, entonces se usan placas de aleación dura, por ejemplo VK6 o T15K6. La placa roma se reemplaza girando el mango (varilla), ya que la mordaza de la parte de sujeción

Fig. 4. Raspadores de tres y cuatro lados y sus ángulos de afilado

Fig. 5. Rascadores compuestos: a - plano, b - línea recta triédrica, c - curva triédrica

Fig. 6. Rascador compuesto con afilado de radio V. A. Alekseev

Fig. 7. Raspador con insertos intercambiables

Fig. 8. Raspador avanzado

Fig. 9. Raspador con un portabrocas: a - rascador, b - un juego de platos

Fig. 10. Disco (a), rascadores universales (b): 1 - disco de corte, 2 - tuerca, 3 - soporte, 4 - placa, 5 - tornillo, 6 - cabeza, 7 - tuerca de seguridad, 8 - eje, 9 - mango de textolita , 10 - anillo de fijación, 11 - mango de madera

El rascador de disco se usa para raspar planos anchos. La parte de corte es un disco de acero endurecido, fijado al soporte con una tuerca. Un disco con un diámetro de 50-60 mm y un grosor de 3-4 mm se rectifica en una rectificadora circular. A medida que se vuelve opaco, se gira en un cierto ángulo y se opera con un área opaca. Por lo tanto, se usa todo el disco rascador, lo que ahorra significativamente tiempo para afilar, aumenta la productividad laboral.

El rascador hexagonal universal tiene 12 filos de corte. Pueden trabajar durante 7 horas sin rectificar, lo que ahorra tiempo de trabajo. El rascador es fácil de fabricar, versátil en operación, ya que las seis caras se pueden afilar en diferentes ángulos para raspar las superficies de metales duros y blandos, hierro fundido, acero, aluminio, etc. Además, le permite tener un conjunto de placas de diferente dureza hechas de acero U13A , P6M5, BK10. Su reemplazo lleva un poco de tiempo.

Para el funcionamiento del rascador, la placa se inserta en la ranura de la cabeza y se fija con un tornillo. La placa en la posición de trabajo es presionada por la varilla 8, que se fija con una contratuerca.

Para girar la placa con los nuevos filos de corte a la posición de trabajo, debe desenroscar la tuerca de seguridad una vuelta y girar el eje dos vueltas, girar la placa a la posición deseada, luego atornillar la barra completamente en la placa y apretar la tuerca de seguridad.

Fig. 11. Anillos rascadores y su afilado

El rascador con forma es un conjunto de placas de acero endurecido reemplazables montadas en una varilla con un mango. Estos rascadores están diseñados para raspar en lugares difíciles de alcanzar: huecos, bucles cerrados, ranuras, ranuras y otras superficies con forma. Las caras extremas de las placas se afilan de acuerdo con la forma de las superficies mecanizadas.

Los anillos raspadores están hechos de rodamientos de rodillos cónicos desgastados o anillos de pistón grandes; estos raspadores reemplazan el rascador triédrico y curvo y reducen el número de vueltas. Se afilan en una muela abrasiva y se ponen a un lado en una muela de grano fino. Estos rascadores proporcionan un rendimiento significativamente mayor que el triédrico.

Alineación muy precisa de superficies duras: esto es desguace (desguace, desguace) de metal, la plomería hoy llama a esta operación una de las más difíciles y críticas.

1 ¿Qué es el raspado de metales, qué herramienta realiza?

Según este procedimiento, es habitual comprender el funcionamiento final del procesamiento de carpintería metálica de superficies metálicas (muy raramente plásticas o de madera), cuya esencia es raspar capas delgadas (0.005-0.07 mm) de la parte superior de las partes usando un raspador. Operación recomendada para situaciones en las que se procesan niveles de rugosidad superficial extremadamente pequeños.
  El patrón es ideal para superficies de acoplamiento (fricción) que se mueven una con respecto a la otra.

Mantiene grasa entre ellos, proporciona a los productos de acoplamiento un ajuste perfecto, lo que garantiza una alta precisión de los parámetros geométricos de las piezas de trabajo, que incluyen:

• elementos de dispositivos;
• superficies curvas y planas;
• superficies de placas de calibración, reglas, cuadrados y otros dispositivos de medición;
• cojinetes lisos;
• algunos materiales de construcción (las baldosas a menudo se desechan).

Una herramienta para realizar una operación de desguace llamada raspador puede ser:

• triédrico, plano o conformado (clasificación por tipo de pieza de corte);
• compuesto o integral (separación por diseño);
• de dos o un lado (se tiene en cuenta el número de piezas de corte).

Las materias primas para la producción de rascadores son aceros para herramientas. Las herramientas de construcción compuestas a menudo se suministran con placas de aleaciones de alta dureza o de acero para herramientas de alta velocidad.

Las dimensiones (geométricas) de los rascadores dependen de:

• el ángulo de su instalación en relación con la superficie a tratar;
• material de partes;
• tipo específico de procesamiento de piezas de trabajo.

Las superficies planas son fácilmente susceptibles a rascadores de dos y un lado caracterizados por una parte de corte curva o rectilínea. La sección final de la herramienta con respecto a su eje se afila en ángulo:

• de 90 a 100 grados al terminar el procesamiento de metales;
• 90 grados al terminar;
• 75 a 90 para desbaste.

Los metales blandos se procesan mediante un raspador con un ángulo de 35 a 40 grados, acero, de 75 a 90, bronce y productos de hierro fundido, de 90 a 100.

La rugosidad requerida de la pieza y un indicador de su dureza determinan el radio de curvatura y la longitud del borde de la herramienta que realiza la operación de corte. El borde tendrá un radio más pequeño y un borde más estrecho, mayor será la dureza de la pieza de trabajo. El raspado final de las superficies se lleva a cabo con una herramienta con un ancho de borde para cortar de 5 a 12 mm, fino - de 15 a 20 mm, rugoso - de 20 a 30 mm.

Cuando se procesan rodamientos deslizantes, se utilizan anillos rascadores que reducen el número de vueltas de rectificar al desguazar. Las superficies cóncavas se mecanizan con una herramienta con tres caras, equipadas con ranuras especiales en la dirección longitudinal y un ángulo de afilado de 60 °. Dichos dispositivos son fáciles de rellenar y afilar.

2 Aplanamiento de superficies planas - diagrama de proceso

Hay dos opciones para realizar la operación: sobre la marcha (en funcionamiento) y sobre la marcha. Los expertos dicen que el primer método es más productivo y moderno (el raspado y el lapeado ahora se realizan con mayor frecuencia precisamente sobre uno mismo).  Su esquema se presentará a continuación, y antes de eso hablaremos brevemente sobre cómo preparar una superficie de metal para el procedimiento.

Hay una pintura especial para desguace, que consiste, por regla general, en una combinación de minio, azul o azul con aceite de máquina común. Se aplica con un tampón a la placa de calibración, luego desde allí se transfiere a la pieza de trabajo con movimientos circulares. Posteriormente, el maestro primero alinea las áreas de color más prominentes y luego las de poco color.

Esquema de realizar el raspado "sobre uno mismo":

• detalle en un vicio;
• con una herramienta alargada con placas de inserción, se inicia la operación de raspado (el dispositivo debe mantenerse en su parte media con ambas manos, llevando la parte de corte del raspador en un ángulo de aproximadamente 80 grados a la superficie);
• el borde de la herramienta se lleva al borde del punto "destruido";
• el desguace se realiza (hacia el borde remoto de la parte desde el más cercano al trabajador) "sobre sí mismo" - rugoso (se llama preliminar) y fino (final).

Tan pronto como al menos 12–16 puntos de pintura raspadora se fijen visualmente en la superficie tratada con un área de 25 por 25 milímetros, que cubrirá uniformemente la pieza de trabajo, el procedimiento de nivelación puede considerarse completo. Después de eso, el control de calidad se lleva a cabo utilizando un marco especial colocado en la superficie:

• en la ventana resultante, considere el número de puntos;
• repita esta operación varias veces en diferentes lugares de la parte;
• calcular la media aritmética;
• compare con el valor deseado (12-16 puntos).

Las superficies curvas se verifican con un patrón de celuloide (malla con secciones de 25 a 25 mm). Puede reproducir la configuración de la pieza de trabajo, que está alineada. Si hay tantos puntos en 75 secciones de la plantilla como fueron estipulados por las condiciones técnicas de procesamiento, la calificación se considera satisfactoria.

3 Lapeado y raspado de metal: procesos similares

El lapeado es necesario para garantizar la estanqueidad y la alta densidad de las secciones de acoplamiento de las piezas de trabajo en contacto entre sí. La superficie durante dicho procedimiento se caracteriza por una precisión de nivelación de hasta 0,0001 mm. Realícela después de raspar con los siguientes abrasivos:

• Suave: pastas de diamante y pastas GOI. Dichas composiciones se recomiendan para láminas de cobre y aluminio, productos de hierro fundido, superficies de acero recocido.
• Sólido: pedernal, esmeril, monocorundum, diamante, cuarzo, corindón natural, albor sintético, electrocorindón (blanco, liso, cromo), carburos de silicio. Estos últimos se utilizan para el procesamiento de hierro fundido.

El lapeado se acompaña de enfriamiento y lubricación de las superficies que se realizan con agua de soda, gasolina, queroseno o aceites minerales. Y la herramienta principal para realizar el procedimiento es lapear. Está hecho de madera natural, vidrio, bronce, hierro fundido, cobre, tiene una configuración cilíndrica, plana u otra, que es similar a la superficie de nivelación.

El patrón de lapeado es el siguiente:

• Los compuestos abrasivos se colocan en una herramienta de lapeado (paso de caricatura). El rectificado de un lapeado redondo se lleva a cabo entre las placas, plano, utilizando una barra de metal o rodillo, que pasó por el procedimiento de endurecimiento. En algunos casos, se aplica un lubricante a la herramienta, que atrae y retiene los granos abrasivos.
• Lapeado se realiza directamente. Las partes cónicas se procesan girándolas en uno u otro lado con una cuchara o una llave inglesa, las partes planas se procesan con un movimiento circular en las placas planas. Se recomienda recoger una pieza de trabajo de pequeño grosor en un paquete y luego procesarla al mismo tiempo.