Бизнес на производстве фанеры. Для оснащения цеха вам понадобятся. Размягчение древесины в кипятке

Ванная комната

Фанера является одним из самых популярных строительных материалов, который при этом нашел массу применений и в других областях. Сейчас довольно трудно сказать о том, где именно избрали этот вид изделий из древесины, но особым спросом он пользовался в скандинавских странах. При этом заводы по производству фанеры в России и их продукция не менее популярны, чем их конкуренты из этих стран, поскольку они работают на новейшем оборудовании.

Крупные отечественные производители

Благодаря техническому прогрессу для производства фанеры в России регулярно появлялись новые способы ее применения. Например, 100 лет назад из фанеры делали лишь дверные панели, с развитием железнодорожного сообщения ее задействовали в вагоностроении, спустя 30 лет – в авиации, затем в автомобилестроении, мебельном производстве и т.п.

Среди крупных производителей стоит отметить:

Муромский фанерный комбинат;
Сыктывкарский фанерный завод;
Зеленодольский фанерный завод;
Енисейский фанерный комбинат;
Пермский фанерный завод;
Омский фанерный завод и другие.

Процесс изготовления и оборудование

Для начала необходимо сказать, что данное производство нуждается в больших площадях, поскольку работать приходится не только с бревнами, но и готовой продукцией довольно больших габаритов. При этом само оборудование также весьма громоздкое и требует определенных условий эксплуатации.

Именно поэтому, собираясь открыть завод по производству фанеры или дополнительную линию, стоит заранее побеспокоиться о помещении.

Распиловка

Прежде всего, древесину необходимо распустить на шпон . Для этого используют специальное оборудование, которое пропуская через себя дерево, разрезает его на материал определенной толщины.

Обычно завод который производит фанеру, параллельно изготавливает и другие пиломатериалы . При этом шпон часто является отходом подобного процесса и его можно использовать на побочной линии. Все зависит от настроек на станке.
Некоторые виды подобного оборудования предполагают, что на изготовление фанеры пойдет цельное бревно . Это не всегда экономно, но при создании продукции высшего качества вполне оправдано и позволит получить хорошую прибыль.

Важно сказать о том, что полотна древесины необходимо укладывать друг на друга, волокнами поперек . Так этот материал будет храниться до следующей операции.

Совет!
Существует огромное количество различного оборудования, которое предназначено для заводов по производству данного вида пиломатериалов, но выбирать его необходимо только исходя из особенностей конкретной местности, производственных мощностей и желаемой производительности.

Склеивание

На следующем этапе инструкция по изготовлению предполагает произвести распределение на слои и нанесение клея.

В настоящее время нет конкретных критериев по толщине данного вида продукции, особенно если изготавливается изделие под конкретные нужды с определенной спецификой. Однако профессионалы считают, что количество слоев должно быть нечетным.
Сначала на определенный клей и укладывают их друг на друга волокнами поперек.

Затем пачку помещают в специальный пресс, где она будет находиться под давлением и температурой определенное время.
Стоит отметить, что цена готовой продукции очень часто зависит именно от . Он наделяет изделие определенными качествами, которые впоследствии и становятся характеристиками данной марки.

Пресс считается самым простым видом оборудования для заводов, и многие владельцы предприятий предпочитают изготавливать его своими руками. Однако порой намного проще приобрести готовый агрегат, чем заниматься самостоятельной разработкой и созданием.
После того, как заготовка просохнет, ее обрезают по заданным габаритам. Это делают обычно на специальном станке, который производит дополнительное .

Такое оборудование играет очень важную роль, поскольку стоимость обработанного материала намного выше. Однако изделия с проявившимся дефектом на этой стадии не стоит подвергать шлифовке, поскольку их намного проще продать в таком виде.
Также материал с небольшими визуальными изъянами можно подвергнуть процессу ламинирования. Это не только скроет дефекты, но и повысит итоговую стоимость продукции.
Учитывая весь технологический процесс производства, многие современные заводы стараются постоянно обновлять имеющиеся станки, повышая свою производительность. Дело в том, что спрос на фанеру довольно высок, но и требования к качеству подобной продукции не меньше.

Совет!
Некоторые производители оборудования создают целые линии, которые, по сути, являются настоящими заводами.
Однако отдельные станки могут оказаться намного эффективнее и производительнее.

Вывод

Просмотрев видео в этой статье можно получить более подробную информацию, про организацию процесса изготовления фанеры, которую часто используют на заводах. При этом на основании текста, который представлен выше, следует сделать вывод о том, что для создания собственного производства необходимо иметь соответствующее оборудование, которое бы отвечало всем требованиям предприятия и его мощностям.

Фанера - это многослойный склеенный материал, изготовленный из листов шпона. В условиях конкурентного бизнеса, заводы-производители ориентированы на выпуск большого ассортимента широкоформатной фанеры и ламинированной (облицованной пленками) фанеры. Популярно производство фанеры двух видов - влагостойкая и повышенной влагостойкости. Для достижения этой цели заводами проводится регулярная модернизация этапов работы, в бизнес-план включаются рациональные предложения по закупке нового оборудования, по улучшению технологий. Цель- изготовление продукции, соответствующей мировым стандартам.

Рассмотрим, как происходит производство фанеры.
Процесс начинают с отбора сырья, предоставляемого с лесных делянок. Для сырья используют березу и сосну. В хвойной и комбинированной фанере допускается добавление ели. Для декоративной фанеры - сибирский кедр. В комбинировании береза придает особую прочность изделию, сосна и ель - минимальный вес.

После сортировки кряжи (бревна) поступают в распиловочный цех, где они очищаются от коры, распиливаются на чураки равной длины (процесс окаривания). Из чураков лущат шпон - процесс превращения чурака в очень тонкий длинный лист. Шпон обрезают по заданному формату. Затем шпон сушат - для этого существуют специальные сушильные камеры, которые автоматически регулируют содержание влажности материала.

Высушенный, отсортированный шпон облагораживают - обнаруженные специалистом дефекты вырубают, вместо них вставляют заплатки из шпона, отправляют на линию ребросклеивания - процесс прирубки и склеивания, в результате которого получают цельный лист шпона.

Далее формируют клей-пакеты. В основном лист фанеры состоит из нечетного количества слоев шпона (три, пять и более) - в этом случае шпон располагается симметрично относительно слоя в середине. Если слоев шпона четное количество (четыре и более) - центральные слои склеивают перпендикулярно наружным. Итак, на листы шпона наносят слой клея, верхний шпон листа фанеры накладывают без клея вручную. Так операцию повторяют с каждым листом фанеры. Набранные пакеты подвергают высокому давлению и температурному воздействию (деприсовка), что позволяет обеспечить качество склеивания. Листы фанеры обрезают с высокой точностью, сортируют. Затем проводят процесс шлифования фанеры до получения гладкого листа. Готовые листы сортируют, маркируют, упаковывают.

Видео - Как производят фанеру часть1:

Ламинирование - это тип обработки фанеры, увеличивающий ее срок службы и эстетичный внешний вид. К тому же благодаря этому процессу можно увеличить влагостойкие характеристики фанеры. В процессе ламинирования фанеры для облицовки используют фенольные пленки и обрабатывают края специальной водоотталкивающей краской.

Большое значение для качества и экологичности фанеры имеет используемый клей для соединения шпона. Фенолформальдегидная смола в основе клея позволяет производить элитную фанеру класса Е.

Продукция этого качества разрешена для производства детской мебели, обладает высокой влагостойкостью. Для склеивания также используют альбуминоказеиновый, карбамидный клея. Если в процессе производства фанеры провести обработку шпона бакелитовым клеем, то фанера становится сверхпрочной, выносливой к среде воздействия, водонепроницаемой, упругой. Такая фанера не сгниет и не раскиснет. Такую фанеру в основном используют в авиационной, автомобильной, судостроительной промышленности.

Области применения фанеры - мебельное производство, строительство, упаковочная, промышленная.

Видео - Как производят фанеру часть2:

Собственное предприятие по производству строительных материалов – это достаточно сложный, но, в то же время перспективный и прибыльный бизнес. Строительство не прекращается даже в сложных экономических условиях, поэтому спрос на такую продукцию стабильно высокий. Производство фанеры в России развивается быстрыми темпами. Если вы организуете такой бизнес, можно смело рассчитывать на приличный, стабильный доход.

Анализ рынка

Главные потребители фанеры в нашей стране – предприятия по производству мебели и строительные компании. За последние пять лет спрос на этот материал вырос на 12,2%. В основном, фанеру на отечественный рынок поставляют из-за границы. Доля импортного материала составляет примерно 55%. Главные импортеры такой продукции – Египет и Германия.

Поскольку российский рынок полностью не насыщен этим товаром, если вы откроете завод по производству фанеры, он будет приносить хорошую прибыль.

Сфера применения и преимущества материала

Фанеру используют в строительстве, для производства мебели, оформления интерьера и других целей. Такая широкая сфера применения обусловлена отличными характеристиками этого материала:

Небольшой вес;
Долговечность;
Прочность;
Высокая влагостойкость;
Устойчивость к износу;
Экологичность.

Рассмотрим основные виды фанеры:

Строительная. Это прочный конструкционный материал, который используют для кровельных работ, производства опалубки и других целей;
Мебельную фанеру применяют только для производства мебели и отделки интерьера;
Декоративный материал подходит для изготовления изделий из фанеры своими руками;
Ламинированная и березовая фанера применяется в производстве музыкальных инструментов и легких летательных аппаратов.

Перед тем как определиться с ассортиментом продукции, необходимо составить бизнес план производства фанеры и разработать грамотную стратегию ведения бизнеса. Благодаря этому вы сможете примерно подсчитать, сколько денег понадобится для того, чтобы открыть предприятие, и какую прибыль оно будет приносить.

Регистрация деятельности

Если вы хотите открыть крупное предприятие по производству фанеры, следует зарегистрировать ООО. В таком случае вы получите возможность заключать договора с частными и государственными организациями, чтобы работать с ними по безналичному расчету.

Поскольку это производство связано с использованием вредных материалов, а в частности клея, необходимо получить разрешение у экологов. Кроме того, разрешительные документы придется оформить и в пожарной инспекции.

Чтобы официально не регистрировать свою деятельность? В принципе можно выпускать какой-то один вид продукции в небольших объемах, используя ручной труд. Но чтобы не возникло проблем с контролирующими органами, желательно зарегистрировать хотя бы ИП.

Схема: производство фанеры

Технологический процесс

Традиционная технология производства фанеры состоит из следующих этапов:

Подготовка сырья;
Обработка шпона;
Склеивание;
Прессование;
Окончательная обработка.

Для изготовления качественного материала выбирают древесину без сучков, трещин и косослойности. С помощью кругопильных станков или электропил бревна разрезают на части. При этом, удаляют дефектную древесину. После этого выполняют окорку, то есть удаляют с чурок луб и кору.

Чтобы не повредить шпон при нарезке, его подогревают в автоклавах либо замачивают в горячей воде. Кроме того, можно использовать специальные варочные ямы, в которые подают горячий пар.

Следующий этап – лущение, то есть нарезка шпона по спирали. Его выполняют на специальных лущильных станках. Готовый шпон немного подсушивают и сортируют. После этого его складывают в стопки. Направление волокон в четных листах должно быть перпендикулярно волокнам нечетных. Далее, нечетные листы с обеих сторон обрабатывают клеем и слегка прессуют пачки, чтобы избавиться от лишнего воздуха.

Следующий этап – склейка. Готовую продукцию выдерживают не менее суток. После этого можно приступать к обрезке кромок и сортировке. Нешлифованную низкосортную фанеру маркируют и упаковывают, после чего отгружают ее покупателям. Остальные сорта с двух сторон подвергают шлифовке.

Как видите, процесс производства фанеры достаточно сложный, поэтому на всех современных предприятиях используют автоматизированное оборудование. Но некоторые этапы, все же, приходится контролировать вручную. Следует отметить, что все производственные процессы регламентированы специальными ГОСТами.

Чтобы повысить доходность предприятия, можно заняться производством ламинированной фанеры. Такой материал пользуется большим спросом, поэтому с его сбытом не возникнет никаких проблем. При изготовлении ламинированной фанеры на ее поверхность наносят специальную пленку и прессуют. К ламинированной фанере предъявляют особые требования. На ее поверхности не должно быть никаких зазубрин, сучков. Торцы листов покрывают акриловой краской. Если на верхнем слое выявлены какие-либо дефекты, нужно сразу принять меры по их устранению. Самое главное – четко придерживаться технологии производства и контролировать качество продукции на каждом этапе.

Оборудование

Автоматическая линия для производства фанеры должна быть качественной и высокотехнологичной, как и весь технологический процесс. Для ее обслуживания следует нанять квалифицированных специалистов с опытом работы. В таком случае ваша продукция будет соответствовать всем установленным стандартам и запросам потребителей.

Для оснащения цеха вам понадобятся:

Станки для обработки шпона;
Агрегаты для склеивания;
Приспособления для вспенивания клея;
Станок для нанесения клея;
Станок для укладки листов;
Околопрессовый механизм;
Шлифовальный станок;
Агрегат для переработки отходов.

Производство поролона в России, так же как и производство фанеры требует крупных капитальных вложений, причем главная статья расходов – это закупка оборудования. Чем выше качество и производительность линии, тем быстрее вы вернете вложенные средства.

Помещение и персонал

Производственные помещения, предназначенные для производства мебельной фанеры или любых других видов этого материала, должны полностью соответствовать всем требованиям безопасности труда. Участки, на которых работают с вредными веществами, должны быть вынесены в отдельные зоны. Их оснащают качественной системой вентиляции и очистки воздуха. Кроме того, следует позаботиться о качественном освещении и отоплении помещения.

Предприятие должно иметь в штате следующих сотрудников:

Начальник цеха;
Лущильщики;
Нарезчики шпона;
Сортировщики;
Упаковщики;
Оператор пресса;
Механики;
Лаборанты;
Водители;
Бухгалтер.

Идеи производства на дому, безусловно, не потребуют такого количества работников. Небольшое предприятие может обойтись меньшими затратами. Некоторые начинающие предприниматели, чтобы сэкономить на старте, обходятся даже без оборудования для производства фанеры. Они закупают оптом готовый шпон и склеивают его вручную. Некоторые занимаются исключительно производством влагостойкой фанеры. Узкая специализация позволяет открыть предприятие без крупных капиталовложений и быстрее вернуть стартовый капитал.

Финансовые расчеты

На покупку оборудования вы потратите 100-120 тыс. долларов. Его стоимость во многом зависит от производителя. Самая дешевая техника китайского производства, при этом она отличается неплохим качеством. привлекают многих начинающих предпринимателей. Многие зарабатывают на этом неплохие деньги. Поэтому на старте лучше закупить недорогое оборудование малой мощности от китайских производителей. Когда бизнес начнет процветать, можно закупить дорогостоящую технику, чтобы увеличить объемы и ассортимент выпускаемой продукции.

Помимо закупки оборудования вам понадобятся средства на:

Аренду помещения – 1 тыс. долларов;
Закупку сырья – 10–11 тыс. долларов;
Клей – 6 тыс. долларов;
Зарплату – 4 тыс. долларов.

Итак, для старта вам понадобится примерно 130 тыс. долларов. Такое предприятие будет выпускать примерно 60 куб. метров фанеры в день, стоимостью 500–550 долларов. Ежемесячная выручка от реализации готовой продукции составит 30–33 тыс. долларов за один месяц. Первоначальные капиталовложения окупятся за 8–9 месяцев, после чего вы будете получать чистую прибыль.

Видео по теме Видео по теме

Предполагают изготовление материала одного вида без использования дорогостоящего оборудования. В таком случае вам не понадобится крупный стартовый капитал, поскольку такой бизнес можно открыть с минимальными вложениями. Чтобы получать дополнительный доход, можно параллельно заняться производством изделий из фанеры. В таком случае прибыльность вашего предприятия увеличится в разы.

Фанера – это необычный листовой материал, со свойствами, которые столь уникальны, что использовать его можно и для любительских поделок и для обшивки морских судов. При производстве фанеры технология, которая используется для получения материала с особыми качествами, имеет свою специфику. Но есть общая последовательность операций, которые повторяются при изготовлении фанеры любого назначения.

Из чего состоит фанера

Технология производства фанеры разработана так, чтобы получить определенную структуру, которая представляет собой слои древесины, число которых может доходить до 21, склеенные между собой клеевыми составами. Причем самыми популярными сортами древесины, которые применяют для изготовления фанеры, являются сосна и береза, которые придают особые свойства материалу. Клеевые составы для соединения древесных слоев, изготавливаются на основе смол, которые влияют на свойства фанеры не меньше, чем древесина.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры из березового шпона это сложный многоэтапный процесс, который требует точного соблюдения методик, чтобы получить качественный листовой материал.

Основные этапы изготовления фанеры:

Подготовка древесины. Стволы березы подбирают по размеру. То есть для получения листовую фанеру размером 1,2 м на 2,4 м, нужны стволы длиной 5,20 м с диаметром от 20 до 40 см, которые распиливают на чурки от 1,3 м до 2,6 м. После этого березовые чурки проваривают в бассейне в течение суток. Это значит, что вода должна иметь температуру около 40 о С;

Важно! Если на этапе проваривания стволов будет нарушено время нахождения в бассейне или температура воды будет слишком горячей, то качество шпона будет низким.

Окорка и распиловка. На окорочном станке со специальными ножами снимается кора, которую используют для того, чтобы отапливать фанерный комбинат. После этого металодетектором обследуют древесину, чтобы обнаружить гвозди или проволоку, которые могут повредить оборудование;

Распиловка и лущение. Бревна распиливаются, и на специальных станках начинается лущение, то есть срезается тонкая лента шпона. Из березы получается очень тонкий шпон толщиной около 1,5 мм, который лучше чем шпон других сортов древесины. Во время лущения происходит контроль качества шпона, и лущильные станки подстраивают под каждую партию;

Рубка шпона. Шпон режется на форматные листы автоматическими ножницами. Чтобы получить фанеру размером 1,2 м на 2,4 м шпон должен быть разрезан на листы размером 1,3 м на 2,6 м.
Просушивание шпона. В сушилке листы шпона обдувают прогретым воздухом в течение 10 мин. За это время 90% влажности уходит из древесины.
Сортировка шпона. При сортировке выявляют листы, которые имеют повреждения, например, трещины, выпавшие сучки. Кроме того отбраковывают недосушенный шпон, который отправляют на повторную сушку.

Обратите внимание! Качество сортировки во многом зависит от оборудования, которое используется на комбинате. Наибольшее количество дефектов выявляют там, где есть автоматизированное оборудование, которое сканирует поверхность шпона.

Вальцовка и склеивание шпона. На этом этапе происходит создание структуры фанеры, прочность которой достигается тем, что шпон складывается так, чтобы направление волокон одного листа шпона было перпендикулярно направлению волокон в соседних слоях. После того как последовательность слоев определена, шпон укладывают в наборный пакет, причем листы чередуются так, чтобы сухой шпон чередовался с листами шпона, прошедшими вальцовку, во время которой с обеих сторон наносится клей;

Холодная подпрессовка в течение 10 мин проводится для того, чтобы получить пакет шпона, удобный для транспортировки;
Горячее прессование проводят при температуре 130 о С на специальном прессе.

Более подробно расскажет технологию производства фанеры видео:

Сюжет демонстрирует, что качественная фанера – это результат сложного процесса, который повторить в кустарных условиях невозможно без специального оборудования.

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

Линия сращивания шпона

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф - фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.